1. 生产操作与工艺优化

• 全局监控与调整：

  • 在DCS上全程监控中和系统的关键参数，包括但不限于：进料流量与pH值、中和剂（酸/碱）加入量、反应釜/槽的pH值、温度、液位、搅拌速率、出口pH值等。

  • 根据来料情况和工艺指标，精细调节中和剂的加入量（通过控制调节阀或泵的频率），确保最终产物的pH值稳定控制在工艺卡片要求范围内。

• 质量保证： 对中和后的产品质量负直接责任，确保其pH值和关键离子浓度满足下游工序或排放标准。

• 负荷调整： 根据生产计划或上游来料变化，平稳地调整系统处理负荷，保持生产稳定。

• 数据趋势分析： 熟练运用DCS的趋势记录功能，分析参数变化规律，进行预见性调整，预防工艺波动。

2. 设备监控与联动操作

• DCS远程操控： 负责通过DCS远程启停或调节主要设备，如进料泵、中和剂加药泵、搅拌器、冷却/加热系统、相关阀门等。

• 联锁保护管理： 深刻理解并严格执行工艺联锁逻辑，监控联锁投用状态。不擅自切除联锁，因检修需要切除时，必须办理相关手续并采取替代安全措施。

• 设备状态诊断： 通过DCS上的电流、振动、温度、压力等参数，初步判断现场关键设备的运行状态，发现异常及时通知现场巡检人员确认并处理。

3. 安全生产与环保监控

• 报警管理： 对DCS系统发出的工艺报警、设备报警保持高度警觉，第一时间分析原因，采取调整措施，并记录、上报。这是预防事故的关键环节。

• 风险预判与处置：

  • 能够预判中和过程可能出现的风险，如过中和、反应剧烈冒槽、设备故障等，并提前做好操作准备。

  • 发生异常或紧急情况时，能迅速、准确地执行DCS上的紧急停车（ESD）或应急操作程序，将系统引导至安全状态。

• 环保红线意识： 确保中和后溶液的pH值绝对达标，严防不合格产品进入下游或外排，避免环保事故。

4. 沟通协调与记录

• 内外协调枢纽：

  • 对内： 与现场操作工保持紧密沟通，指令清晰，并根据现场反馈的信息进行操作。形成“DCS主操-现场操作工”一体化的高效协作模式。

  • 对外： 与上游工序（如浸出车间）、下游工序（如沉淀或废水处理）、调度及化验室保持有效沟通，确保整个生产链条顺畅。

• 生产记录与报告： 真实、准确、完整地记录所有重要操作、工艺参数、报警事件和交接班内容。填写电子或纸质生产报表。

5. 交接班与班组协作

• 高标准交接： 严格执行交接班制度。交班前确保工况稳定，将所有重要信息（如运行状态、未完成作业、存在的隐患、待办事项）向接班主操清晰交代，双方确认后方可离岗。

• 团队领导： 在当班期间，是本生产线DCS操作层面的负责人，可指导副操或新员工进行学习操作。