质量标准制定与管理

标准执行：熟悉国内外相关的型钢产品质量标准，如 GB/T 706《热轧型钢》等国家标准以及行业标准、企业标准，确保轧钢生产严格按照这些标准进行。

内控标准制定：根据企业的质量目标和客户的特殊要求，制定严于国家标准的企业内控质量标准，明确型钢的尺寸公差、外形要求、表面质量、力学性能、化学成分等各项指标的具体要求。

标准更新：关注行业标准的更新动态，及时对企业内部的质量标准进行修订和完善，确保企业生产的型钢产品始终符合最新的质量要求。

原材料质量控制

供应商评估：参与对原材料供应商的评估和选择，审核供应商的资质、生产能力、质量保证体系等，确保原材料的供应稳定且质量可靠。

入厂检验：制定严格的原材料入厂检验制度，对采购的钢坯、钢锭等原材料进行检验，包括化学成分分析、力学性能测试、表面质量检查等，防止不合格原材料进入生产环节。

不合格处理：对于检验发现的不合格原材料，及时与采购部门和供应商沟通，采取退货、换货或让步接收等处理措施，并跟踪处理结果，同时分析不合格原因，防止类似问题再次发生。

生产过程质量监控

工艺监督：深入生产现场，监督轧钢生产工艺的执行情况，包括加热温度、轧制速度、压下量、冷却方式等工艺参数的控制，确保工艺参数符合工艺规程的要求，保证型钢产品的质量稳定性。

过程检验：制定并执行过程检验计划，在轧制过程中对型钢的中间产品进行抽样检验，检查尺寸精度、表面质量等指标，及时发现并纠正生产过程中的质量问题，防止不合格品流入下道工序。

质量记录：督促生产人员做好生产过程的质量记录，包括工艺参数记录、检验数据记录等，确保质量记录真实、准确、完整，为产品质量追溯和质量分析提供依据。

成品质量检验与控制

成品检验：按照质量标准和检验规范，对轧制成品的 H 型钢、工字钢、角钢、槽钢进行全面检验，包括外观质量检查、尺寸精度测量、力学性能试验、化学成分分析等，确保产品质量符合标准要求。

标识与包装：监督产品的标识和包装过程，确保型钢产品标识清晰、准确，包括产品规格、牌号、炉号、生产日期等信息，包装符合相关标准和客户要求，防止产品在运输和储存过程中受到损坏或混淆。

不合格品处理：对检验发现的不合格成品，进行分类标识和隔离，组织相关部门分析不合格原因，制定并实施纠正措施，根据不合格的严重程度，采取返工、返修、报废等处理措施，防止不合格品出厂。

质量问题分析与改进

数据分析：定期收集、整理和分析质量数据，运用统计方法如排列图、因果图等，找出影响型钢产品质量的主要因素和关键问题，为质量改进提供方向和依据。

原因调查：针对出现的质量问题，组织相关部门进行深入调查，从人、机、料、法、环等方面分析原因，确定根本原因和责任部门。

改进措施制定与实施：根据质量问题的原因分析结果，制定切实可行的质量改进措施，明确责任人和时间节点，跟踪改进措施的实施效果，对改进措施进行评估和验证，确保质量问题得到有效解决，产品质量得到持续提升。

客户服务与沟通

客户需求了解：与销售部门和客户保持密切沟通，了解客户对型钢产品的质量需求和特殊要求，及时将客户的反馈传达给相关部门，为生产和质量控制提供依据。

质量异议处理：当客户对产品质量提出异议时，及时响应并组织调查处理，与客户协商解决方案，如提供技术支持、更换产品、赔偿损失等，确保客户满意，维护企业的良好形象。

客户满意度调查：定期开展客户满意度调查，收集客户对产品质量、服务质量等方面的意见和建议，分析调查结果，针对存在的问题制定改进措施，不断提高客户满意度和忠诚度。