核心目标： 负责低压铝铸件产品的技术可行性分析、工艺设计、问题解决和持续优化，确保产品以最具竞争力的成本和质量方案实现量产。

1.新产品导入与可行性分析：

1.1主导新产品报价阶段的技术评审，对客户提供的3D数模、2D图纸、技术规范进行详细分析。

评估产品结构的铸造工艺性（如壁厚均匀性、拔模斜度、热节位置、变形风险），提出产品优化（DFM）建议并与客户沟通。

1.2协同模具工程师，主导制定初步的铸造工艺方案（浇排系统设计思路、冷却方案、低压工艺参数窗口预估）。

2.工艺设计与开发：

2.1负责或深度参与低压铸造工艺规程的制定，包括详细的浇注系统设计、溢流槽和排气系统设计、冷却水路布局等。

2.2与模具设计部门紧密合作，确保模具设计方案能完美实现工艺意图。

2.3运用铸造模拟软件（如MAGMA， ProCAST， AnyCasting等）进行充型、凝固、应力及微观组织模拟，优化工艺方案，预测并预防缩孔、缩松、卷气、裂纹等缺陷。

3.试制与问题解决：

3.1主导样件（原型样、OTS样件）试制过程，跟踪并记录试制参数和结果。

3.2对试制中出现的产品缺陷（如气孔、缩松、冷隔、变形、尺寸超差等）进行根本原因分析，牵头制定纠正与预防措施（使用8D， 5Why等方法）。

3.3协调内部资源（模具、生产、质量）和外部资源（如客户、供应商）进行快速验证和闭环。

4客户对接与技术沟通：

4.1作为项目团队的主要技术接口，负责与客户进行产品技术细节的沟通，包括技术澄清、设计变更（ECN）评审与落实。

4.2编制并提交客户要求的技术文件，如图纸会签记录、DFM报告、试验大纲/报告、问题分析报告等。

5.量产支持与持续改进：

5.1负责将成熟的产品和工艺从开发阶段平稳移交至量产团队，并编写标准作业指导书。

5.2监控量产产品的质量数据，对重复性、批量性质量问题进行技术攻关。

5.3推动产品与工艺的持续优化（CIP），以提升良率、降低报废、提高生产效率或降低材料/能源消耗。

6标准与知识管理：

6.1建立和维护低压铝铸件产品的设计规范、工艺标准、缺陷图谱等技术文件。

总结项目经验，形成技术案例库，进行内部培训与分享。

1. 本科及以上学历，材料成型及控制工程（铸造方向）、金属材料工程、机械设计制造及自动化等相关专业。有铸造专业背景或系统学习过铸造原理、合金熔炼、铸造工艺学等课程。

2. 精通低压/差压铸造原理与工艺，对重力铸造也有一定了解。深刻理解铸造铝合金材料，熟悉A356， AlSi7Mg， AlSi10Mg等常见牌号的成分、性能、熔炼处理及热处理（T6， T7）特性。

3..熟练掌握铸件缺陷分析与解决，能通过金相分析、X射线、CT扫描等手段判断缺陷成因。

4.熟练应用至少一款主流的铸造模拟分析软件，并能根据模拟结果指导工艺优化。

5.能熟练解读机械图纸和GD&T（几何尺寸与公差）。

6.产品经验（至少符合一项）：

6.1有发动机缸体/缸盖等动力总成高致密性铸件经验，熟悉其密封性、强度及疲劳性能要求。

有新能源汽车电池托盘、储能托盘等大型薄壁结构件经验，熟悉其尺寸精度、气密性、强度及轻量化要求。

6.2有摩托车缸盖、泵壳等中小型精密铸件经验。

6.3行业标准： 熟悉IATF 16949质量体系，了解APQP、PPAP、FMEA等核心工具在产品开发中的应用。

7.核心能力：

7.1逻辑清晰，能基于数据和实验进行根因分析。

7.2能够清晰地向非技术背景人员解释技术问题，并能与客户、供应商及内部各部门有效协作。

7.3不局限于理论，愿意深入车间现场，观察生产过程，亲自参与问题排查。

7.4在保证质量的前提下，能思考并提出优化设计和工艺以降低成本的方案。

7.5能够阅读英文技术资料，在外资或涉及出口业务的企业中，需具备基本的英文沟通能力。

8.加分项：

8.1具有模具设计相关经验，能独立进行简单的模具结构评审。

8.2了解机加工工艺，能从铸造毛坯到成品机加的全局考虑工艺设计。

8.3有参与新材料（如高导热、高强韧铝合金）或新工艺（如局部挤压、加压凝固） 开发应用的经验。

8.4熟悉热等静压（HIP） 等后处理工艺在提升铸件性能方面的应用。