一、岗位概述​​
负责公司全生产流程的精益化管理，通过消除浪费（过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷）、优化资源配置，推动生产效率提升、成本降低及质量稳定。核心目标：构建“高效、低耗、零缺陷”的生产体系，支撑公司订单交付周期缩短与利润率提升。
二、核心职责
（一）生产流程诊断与优化
1、流程痛点挖掘：深入钢材切割、分段建造、总组搭载、涂装等核心工序，通过价值流分析（VSM）、现场观测识别流程断点（如等待时间过长、物料转运冗余）及浪费环节（如返工、库存积压）。
2、优化方案设计：针对痛点制定精益改进计划（如缩短分段建造周期、减少钢材切割损耗），推动“拉动式生产”（按需求配送物料）、“单件流”（减少在制品堆积）等模式落地。
3、标准化作业推进：主导编制《精益生产作业指导书（SOP）》，规范关键工序操作流程（如焊接、装配），降低人为操作差异导致的效率损失。
（二）精益工具导入与应用
1、工具落地实施：在车间推广5S/6S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）、TPM（全员生产维护）、JIT（准时制生产）等工具，提升现场管理水平（如工具/物料定置率≥95%、设备故障停机时间下降20%）。
2、数据驱动改进：运用精益指标（如OEE设备综合效率、生产周期时间LT、一次交验合格率FTT）监控生产状态，通过PDCA循环（计划-执行-检查-处理）持续优化（例：每月分析TOP3低效工序，制定改善措施）。
（三）跨部门协同与文化培育
1、横向协作：对接生产管理部（排产）、工艺工法部、采购中心（物料）、质量中心（检验），推动流程衔接优化（如缩短技术图纸变更到生产的传递时间）。
2、员工赋能：组织精益管理培训（如VSM工作坊、改善提案活动），培养车间班组长/骨干的“改善意识”，全年推动完成≥20项基层改善案例（如工装夹具优化、作业动作简化）。
（四）专项课题攻关
1、重点问题突破：针对公司级痛点（如大型分段吊装效率低、涂装返工率高），牵头成立跨部门改善小组，制定专项解决方案（如引入自动化吊装设备、优化涂装工艺参数），确保目标达成（例：分段吊装周期缩短30%）。
2、标杆示范创建：打造1-2个“精益示范车间/产线”，总结可复制的经验（如“分段建造精益模板”），在全厂范围内推广复制。

任职资格：

1、基础经验：3年以上制造业精益管理或生产管理相关工作经验，优先造船厂、重工机械、船舶配套企业背景（熟悉壳舾涂一体化生产模式者优先）。
2、项目经验：主导过至少1个完整精益改善项目（从诊断到落地），有成功案例证明（如：
案例1：推动某工序5S管理，使工具定置率从70%提升至95%，找料时间减少40%；
案例2：优化分段建造流程，缩短单分段周期15%，减少在制品库存20%。）
3、行业适配经验：熟悉造船行业特殊需求（如大型部件吊装协调、涂装作业防污染管理、钢材切割损耗控制），有应对造船行业“小批量、多品种”订单的精益实践经验者优先