1、收到客户RFQ，参与相关技术文件及标准要求评审，识别产品技术要求相关标准及项目的质量目标，评估是否合理，并提出具体的意见；
2、参与产品的制造可行性分析和风险分析，制定产品初始模型控制方案(包含测量方式)，与项目组一起参与TR的评审；
3、给出项目三方实验费用及量检具投入费用的初步预算，给项目报价提供依据；
4、参与新产品APQP策划，主导控制计划、检验规范/SPC/MSA等质量文件的编制；
5、参与图纸评审，参与CC/SC清单锁定；
6、主导量检具设计任务制作，总成检具、零部件的方案评审批准，主导检具的验收，与容户签署A.B表；
7、制定ADVP实验认证计划，并安排执行ADVP实验，跟踪PV的实验结果，对实验不通过项目进行分析改善，重新安排实验，直到实验通过；
8、主要AAR认可工作，对于客户提出的问题，推进改善知道AAR认可完成；
9、参与试生产P-FMEA的评审，制作试生产CP，制作相关的检验规范，并对现场员工进行培训,主导客户OTS阶段审核；
10、跟踪小批是试产的质量数据，并进行分析改善，跟踪措施的落实和验证;执行MSA计划及过程初始能力研究；
11、量产CP及检验规范制作，员工的再次培训，制定相关年度产品审核计划；
12、PPAP文件汇总及提交，邀请客户现场审核，主导客户PPAP审核；
13、项目阶段试做问题点的推动改善，项目阶段质量和客户质量投诉时的对应处理;主导问题解决跨功能小组运用8D过程;项目阶段退货品质量确认及协助处理；
14、参与项目各阶段的阶段评审，提供质量方面输出物。