1. 大货生产规划
- 依据销售订单、市场预测及库存数据，制定大货生产计划（月度 / 季度 / 年度），明确生产数量、交期、工艺要求及资源需求（如原材料、设备、人力）。
- 协同研发、工艺部门确认大货生产图纸、BOM 清单及质量标准，确保技术文件准确无误并符合量产要求。
2. 供应链资源整合
- 对接采购部门，跟踪原材料 / 零部件的采购进度，协调供应商解决交期延迟、质量异常等问题（如紧急调配替代物料）。
- 与生产工厂（自有 / 外协）确认产能分配，制定排产计划，平衡多产品线生产优先级，避免产能浪费或过载。
3. 生产进度监控
- 建立生产进度跟踪表，每日 / 周更新生产完成量、良品率、设备利用率等数据，及时发现并解决生产瓶颈（如设备故障、工序衔接不畅）。
- 组织生产协调会，同步各环节进度，推动跨部门问题解决（如技术工艺优化、人员调度），确保大货生产按计划推进。
4. 库存动态管控
- 制定安全库存、最高 / 最低库存标准，通过 MRP（物料需求计划）系统监控原材料、半成品、成品库存水平，避免积压或断货风险。
- 定期组织库存盘点（月度全盘 / 季度抽盘），处理呆滞物料（如提报报废、促销清仓），提升库存周转率（目标：较上季度提升 15%）。
5. 物流与交付管理
- 与物流供应商签订合作协议，优化运输方案（如选择成本最低或时效最快的配送方式），降低物流成本（目标：物流费用占比控制在 5% 以内）。
- 跟踪大货交付进度，协调仓储、物流部门解决交付异常（如地址错误、破损理赔），确保客户订单按时交付，提升订单履约率（目标：≥98%）。
6. 货质量监控
- 协同质检部门制定大货检验标准（如抽样比例、缺陷等级判定），参与首件检验、过程巡检及成品抽检，推动质量问题整改（如返工、工艺优化）。
- 建立质量问题台账，统计分析高频缺陷（如尺寸偏差、外观瑕疵），联合技术部门制定预防措施（如更新工艺文件、增加检测环节）。
7. 成本优化管理
- 分析大货生产成本构成（原材料、人工、制造费用），提出降本方案（如批量采购议价、生产流程优化、设备能效提升），目标年度成本降低 8%-10%。
- 监控生产过程中的浪费现象（如物料损耗、能源浪费），推动精益生产（Lean Manufacturing）工具应用（如 5S、JIT），提升生产效率。
8. 产销协同
- 定期与销售团队沟通市场需求变化（如订单波动、促销活动），动态调整生产计划（如加急订单插单、滞销产品减产），平衡供需关系。
- 提供大货交付周期、库存状态等数据，协助销售制定客户交付方案（如分批发货、预售备货），提升客户满意度。
9. 市场反馈响应
- 收集客户对大货产品的质量、交期反馈，协同相关部门制定改进措施（如优化包装设计、缩短生产周期），形成闭环管理。
- 跟踪行业政策、竞品动态及原材料价格波动，为管理层提供大货运营策略调整建议（如提前囤货、切换供应商）。
10. 运营数据分析
- 建立大货运营核心指标体系（生产达成率、良品率、库存周转率、物流成本占比），定期输出运营报表（日报 / 周报 / 月报），分析异常波动原因（如某工厂产能骤降 20%）。
- 运用 Excel、ERP 系统（如 SAP、用友）进行数据可视化，为管理层决策提供数据支持（如是否扩建产能、是否更换物流商）