一、岗位基本信息
1.岗位名称：塑料挤塑车间生产副总监
2.所属部门：生产运营中心
3.直接上级：塑料挤塑车间生产总监
4.直接下级：塑料挤塑车间主任、塑料工艺技术员、塑料件质检员、设备维修主管（塑料挤塑设备方向）
5.岗位定位：全面统筹塑料挤塑车间的生产运营管理，精通 PP、ABS、PC、PA 等常用塑料的物理化学特性与挤塑工艺适配性，主导塑料挤塑生产全流程（从原料预处理到成品交付）的效率提升、质量管控、成本优化及安全合规，是保障塑料挤塑产品产能、品质与经济效益的核心管理岗位。
二、主要工作职责
（一）塑料挤塑生产统筹管理
1.依据公司订单需求与塑料模板特性（如熔体流动速率、收缩率），制定月度 / 周度 / 日度塑料挤塑生产计划，明确不同塑料材质的挤塑参数（注射速度、保压压力、模温等）适配方案，确保计划贴合塑料成型规律，保障订单按时交付。
2.监控塑料挤塑生产全流程关键指标：包括塑料原料干燥度（避免制品气泡）、挤塑机稼动率、塑料件生产节拍、OEE（设备综合效率）等，及时解决生产异常（如塑料模板破裂/变形、制品飞边 / 缩痕），确保生产连续稳定。
3.优化塑料挤塑生产流程：结合塑料材质特性（如结晶型 / 非结晶型塑料差异），调整原料输送、模具切换、制品冷却定型等环节。
4.主导塑料挤塑现场管理：以 “5S + 可视化” 为核心，规范塑料原料堆放（分区存放不同牌号、型号塑料粒子，避免混料）、挤塑半成品 / 成品周转（防刮擦、防变形）、废料回收（可回用塑料边角料分类存储与破碎处理），维持车间有序生产环境。
（二）塑料产品质量管控
1.建立塑料挤塑专项质量管理体系：制定针对性质量标准（如平整度，满足耐冲击、耐温要求），明确原料检验（塑料粒子成分、杂质含量）、过程检验（模内取样检测尺寸公差）、成品检验（外观、力学性能）的流程与判定标准。
2.主导塑料模板质量问题解决：针对塑料挤塑常见缺陷（如缩痕、气泡、翘曲、飞边、等），组织工艺技术员、模具工程师开展根因分析，通过调整挤塑参数（如优化保压时间）、改良模具结构（如增加排气槽）、改善原料预处理（如延长干燥时间）、冷却不均匀 等方式，降低塑料模板不良率，确保一次合格率（FPY）达标。
3.定期开展塑料质量数据复盘：统计塑料件不良品类型、占比及产生环节（如原料问题、工艺问题、模具问题），形成质量分析报告，推动质量管理体系持续优化（如更新塑料原料验收标准、完善工艺参数数据库）。
4.强化全员质量意识：针对塑料特性开展专项培训（如“塑料模板外观缺陷判定规范”），确保一线操作工、质检员掌握塑料挤塑质量管控要点，杜绝因操作不当导致的质量问题。
（三）塑料挤塑设备与模具管理
1.负责塑料挤塑设备全生命周期管理：建立塑料挤塑机（含专用螺杆、料筒）、塑料干燥机、模温机、冷水机、塑料破碎回收机等设备台账，记录设备型号、塑料适配类型（如 PA 专用挤塑机）、维护周期、维修记录。
2.制定塑料挤塑设备专项维护计划：根据塑料模板特性调整维护重点（如加工成分结构不一样的塑料后需及时清理料筒，避免残留影响其他批次模板的质量），推行 TPM（全员生产维护），定期开展设备点检（如检查挤塑机射嘴密封性、干燥机温度稳定性、冷却槽水温变化），减少设备故障停机时间，保障塑料挤塑工艺连续性。
3.主导塑料挤塑模具管理：协调模具供应商优化塑料模具设计（如针对塑料收缩率预留模具补偿量），建立模具使用、保养、维修台账，规范模具存放（防生锈、防磕碰）与切换流程，延长模具寿命，降低因模具问题导致的塑料件质量缺陷。
4.推动塑料挤塑设备升级：关挤塑料挤塑自动化技术（如塑料件自动脱模机器人、在线检测设备）与节能设备，结合车间产能需求与成本效益，提出设备更新 / 改造方案，提升塑料挤塑自动化水平与能源利用率。
（四）塑料原料与成本控制
1.塑料原料管理：协同采购部门制定塑料原料采购计划，明确原料牌号、规格（如粒径、熔融指数）与质量标准，避免因原料错购导致的生产问题；规范原料存储（防潮、防暴晒，避免塑料粒子吸潮或老化）与领用流程，推行 “先进先出”，减少原料浪费。
2.塑料成本精细化控制：监控塑料挤塑核心成本指标 —— 塑料原料利用率（目标≥95%，含可回用废料合理利用）、单位产品能耗（挤塑机、干燥机能耗）、人工成本、设备维修成本，通过优化工艺（如减少废料产生）、提升效率（如缩短生产节拍）、合理回用合格废料（符合产品质量要求前提下），实现降本目标。
3.成本数据分析与优化：每月统计塑料挤塑车间成本构成（原料占比、能耗占比等），对比标杆数据，识别成本优化空间（如更换高流动性塑料减少挤塑能耗，或通过工艺调整降低不良品导致的原料损耗），制定并落地降本措施。
（五）团队管理与能力建设
1.团队配置与考核：根据塑料挤塑生产需求，制定车间人员编制计划（如按塑料材质、型号分组：通用塑料组、工程塑料组），协助人力资源部门招聘具备塑料挤塑经验的技术与操作人才；建立针对性绩效考核体系，考核指标含 “塑料件一次合格率”“原料利用率”“设备点检完成率” 等，挂钩奖惩与晋升，激发团队积极性。
2.塑料专业能力培训：组织专项培训 —— 包括 “常用塑料材质特性与挤塑参数匹配”“塑料件缺陷分析与解决技巧”“塑料挤塑设备安全操作 / 电子级塑料生产合规要求”，提升团队专业能力，满足塑料产品的生产需求。
3.团队氛围建设：定期与员工沟通，了解塑料挤塑生产中的难点（如工艺调整难度、设备操作痛点），及时协调解决；组织技能竞赛（如 “塑料件外观检验大赛”“快速换模比拼”），增强团队凝聚力与战斗力。
（六）安全与合规管理（塑料挤塑专项）
1.安全管理：建立塑料挤塑车间安全管理制度，重点防控塑料相关风险 —— 如塑料加热产生的挥发性气体（配置通风排气系统，提供防异味口罩）、塑料破碎过程中的粉尘（安装粉尘收集装置）、挤塑机高温部件烫伤（设置防护栏与警示标识）；定期开展安全培训与应急演练（如气体泄漏应急处理），落实安全生产责任制。
2.合规管理：确保塑料挤塑生产符合国家 / 行业法规，电子用塑料件需符合 RoHS 环保要求；留存塑料原料检测报告、生产过程记录，确保产品可追溯，应对客户审核与监管检查。
（七）跨部门协同与汇报
（八）塑料模板深加工
1.塑料模板覆膜：待塑料模板冷却稳定后对塑料模板进行覆膜处理。
2.精度切割开料：根据设计部门模板构建号及加工要求对覆膜后的塑料模板进行精度切割开料。
3.钻孔：对精度切割开料后的塑料模板按设计部门加工要求进行钻孔。
4.封端：对开孔后的塑料模板进行两头封端。