1、质量体系搭建与维护：
主导规划、建立、实施、维护和持续优化符合IATF 16949要求的全面质量管理体系。
负责质量手册、程序文件、作业指导书等体系文件的编制、修订、发布和培训。
策划、组织并执行内部质量审核和管理评审活动。
主导应对客户审核（如主机厂二方审核）及第三方认证审核，确保顺利通过并跟踪改进。
确保APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC等核心质量工具的有效应用和落地。
2、供应商质量管理 (SQE)：
建立并执行供应商准入评估、绩效监控、分级管理及淘汰机制。
主导新供应商审核及现有供应商的定期过程审核。
负责供应商来料质量问题的沟通、处理（主导8D分析）、索赔及改进推动，确保来料质量稳定。
推动关键供应商质量能力提升和持续改进。
3、客户质量管理 (CQE)：
作为客户（尤其是主机厂）质量接口的主要负责人，有效处理客户投诉、反馈和质量要求。
主导客户投诉的根本原因调查与分析，制定并推动实施有效的纠正预防措施（8D报告），确保及时关闭。
管理客户PPAP文件的准备、提交、问题解决及最终批准流程。
定期向客户汇报质量绩效（如PPM、投诉率）、改进进展及风险状况。
4、制程质量管理 (PQE)：
建立和完善生产过程质量控制计划、检验标准及作业指导书。
监控、分析生产过程质量数据，识别变异趋势和潜在风险，主导制程改善活动。
主导解决生产现场出现的重大或重复性质量问题，推动根本性解决。
管理不合格品评审（MRB）流程，推动减少内部废品、返工及客户退货。
5、设计质量管理 (DQE)：
深度参与新产品开发项目（APQP阶段），负责质量先期策划，识别设计阶段的质量风险。
评审产品设计图纸、技术规范，推动设计FMEA（DFMEA）的制定与更新。
确保新产品开发过程中的质量目标、验证计划（DVP）和确认（PV）的有效执行。
6、实验室与检验管理：
负责公司内部实验室（如涉及物理、化学、可靠性测试）的规划、建立（初期）、日常运作管理及资源协调。
制定、优化并管理来料检验(IQC)、过程检验(IPQC)、最终检验(OQC)的流程、标准、记录及人员（初期可能需直接执行或指导）。
确保测量系统的有效性和可靠性（主导MSA分析）。
质量数据、成本与持续改进：
建立和维护质量数据收集、统计、分析系统（追踪PPM、直通率、报废率、客户投诉率等KPI）。
定期编制质量报告，分析质量成本（COQ），向管理层汇报质量绩效、风险及改进机会。
主导和推动跨部门的质量改进项目和持续改进活动。