1. 质量策划与标准制定
1）参与APQP（先期产品质量策划），编制质量控制计划（CP）、PFMEA、检验标准（SIP）等文件。
2）主导PPAP（生产件批准程序）文件提交（如MSA、CPK报告），确保客户签核。
3）制定来料、制程、成品检验规范，并培训质检团队执行。
2. 过程质量控制
1）监控生产现场关键质量特性（CTQ），运用SPC统计过程控制分析趋势，预警潜在风险。
2）主导过程审核（VDA 6.3），推动不符合项整改。
3）优化检验工装/方法，提升检测效率与准确性（如三坐标、光学检测应用）。
3. 问题解决与改进
1）牵头8D报告处理客户投诉或内部重大异常，主导根本原因分析（如5Why、DOE实验设计）。
2）推动防错（Poka-Yoke）技术应用，减少人为失误导致的不良。
3）主导质量改进项目（如六西格玛、QCC），降低PPM/报废成本。
4. 供应商与客户质量协同
1）评估供应商质量能力（SQE协同），跟踪来料不良整改（SCAR报告闭环）。
2）对接客户质量要求，主导客户审核应对。
3）分析客户退货数据，制定围堵措施并推动长期改进。
5. 体系与合规管理
1)维护公司质量体系（IATF16949），参与内审/外审及不符合项整改。
2)确保产品符合行业法规（如ECE、GB国标、环保RoHS/REACH）。