1、装配工艺设计与标准化

1）工艺路线规划：设计压缩机总装工艺流程（如泵体装配、组件装配、壳体焊接、商用测试等），输出工艺流程图（PFD）、控制计划（CP）及PFMEA（潜在失效模式分析）。

2）标准化文件编制：制定《装配作业指导书》（SOP）、机种更换单等技术文件，明确装配顺序、工装选型、加工参数及质量检验项目。

3）工装夹具开发：设计或优化装配工装（如泵体压装工装、壳体定位夹具、防错工装等），确保装配一致性及防错能力。

2、生产过程控制与优化

1）关键工序管控：2）设定并监控装配过程扭矩、间隙配合、焊接强度等关键参数。通过SPC（统计过程控制）监控装配质量波动。

2）效率提升：推动装配线平衡（Line Balancing），优化工序节拍。导入自动化设备（如机器人拧紧、视觉检测系统等），减少人工干预导致的质量波动。

3、质量问题分析与改进

1）故障溯源：针对压缩机异响、泄漏、性能衰减等市场/生产问题，通过鱼骨图、5Why分析法定位根本原因（如轴向间隙超差），制定长期纠正措施。

2）持续改进：推动装配工艺优化（如ST、质量、成本等优化），对操作工进行培训及考核。

3、技术协同与降本增效

1）跨部门协作：与研发部门对接，参与压缩机DVP（设计验证计划），反馈装配可行性建议，配合新机种量确导入。

2）成本控制：关注装配过程成本（人工、辅料、设备折旧），主导辅料国产化替代。优化生产过程浪费，降低制造成本。

3）技改项目实施：关注生产过程问题点及新机种导入对产线的影响，自主规划产线技改项目的方案、实施、验收等工作

4、数字化与智能制造推进

1）信息化系统落地：推动MES（制造执行系统）与装配线集成，实现加工工程数据（扭矩数据、测试结果）实时上传及追溯。推进无纸化办公（如推进IT开发电子SOP系统，通过工位PAD推送动态作业指导）。

2）智能装备导入：规划智能化装配线（如AI视觉、人形机器人、数字孪生等行业前沿技术的应用）