工艺优化与参数调试

通过DOE实验优化裁切精度、叠片速度等关键指标，提升极片堆叠一致性（如对齐公差≤0.1mm）；

设计热压工艺替代焊接（如降低内阻5%），减少极耳虚焊率。

设备协同与产线升级

参与叠片机选型，主导设备FAT（工厂验收测试）与SAT（现场验收测试），匹配设备参数与工艺需求；

优化产线布局（如减少物料搬运距离20%），提升OEE（设备综合效率）至85%以上。

问题分析与闭环管理

分析叠片不良（如隔膜褶皱导致短路），通过8D报告制定纠正措施（如调整叠片压力），验证改善效果；

建立工艺数据库，监控过程稳定性（如SPC控制图预警不良率波动）。

标准化与合规性

编制CP（控制计划）、PFMEA（过程失效模式分析）、SOP（作业指导书），确保符合IEC、GB等标准；

主导工艺认证（如UL安全测试），支持客户审核（如VDA 6.3）。

技术创新与材料评估

探索新工艺（如动态叠片补偿极片形变），评估新型隔膜（如陶瓷涂层）对工艺的影响；

与供应商合作定制极片（如开发高强度铝箔），提升电池循环寿命。

团队培训与生态建设

培训操作人员执行工艺规范（如参数设置、异常处理）；

参与行业协会技术研讨，推动叠片工艺标准化与供应链协同（如联合制定隔膜厚度标准）。