一、‌供应商质量管理体系构建‌

1．‌供应商准入审核‌

主导新供应商技术评估，重点审核其产线工艺稳定性（如热处理、表面处理、电子元器件）、检测设备及行业过程加工工艺使用的工量具；与采购、研发协同制定专项准入标准。

2．‌质量协议与标准制定‌

依据液压系统工况需求（如压力范围、介质兼容性），制定铸件强度、密封性等关键特性的检验规范（如盐雾试验、性能试验、高低温试验），并通过PPAP（生产件批准程序）锁定质量标准。

二、‌新产品开发质量监控‌

1．‌APQP（产品质量先期策划）推动‌

在开发阶段介入，审核供应商的FMEA（失效模式分析），确保设计规避常见故障（如气蚀、爬行、丢步现象）；主导样件测试（耐久性、冲击试验），签署OTS（工装样件）认可。

2．‌设计变更协同‌

评估供应商材料/工艺变更对液压性能的影响（如密封件材质替换导致的兼容性问题），确保变更合规‌。

三、供应商‌生产过程质量保障‌

1．‌制程监控与平行审核‌

突击检查供应商生产现场，聚焦精密加工（如阀芯珩磨精度）、清洁度控制（NAS等级）、装配防错（如拧紧扭矩标定）等环节，确保CPK（过程能力指数）≥1.33‌25。

2．‌来料质量管控‌

制定专项检验方案（如100%压力测试抽样），利用统计工具（SPC）分析圆度、镀层厚度、关键零部件尺寸等数据波动，拦截批量风险‌。

四、供应商‌质量问题分析与改进‌

1．‌快速响应与根因治理‌

主导8D报告闭环，针对典型失效（如早期磨损、渗油、卡阀等），通过金相分析、断面扫描等技术手段定位根本原因（如热处理硬度不足、密封槽设计缺陷），推动工艺改进‌。

2．‌预防性质量提升‌

建立失效数据库，定期组织供应商研讨会，导入QCC（质量圈）或六西格玛项目，降低PPM（百万缺陷率）‌。

五、‌跨部门协作与供应商发展‌

1．‌供应链风险管控‌

联合采购部门制定物料二供方案，避免单一源风险（如铸造厂环保停产、供应商不配合改善等异常因数）；监控原材料行情（如价格对物料成本影响），预判供应缺口‌。

2．‌供应商能力赋能‌

通过过程审核识别弱项，定制培训（如清洁度控制、防锈工艺、精密尺寸），实施分级绩效管理（如季度QCDS评分），优化供应商梯队。

3．SQE的特殊性要求

‌技术壁垒高‌：需熟悉液压原理、元件失效机理（如气蚀、水锤效应），并掌握GD&T（几何公差）等专业标准。

4．‌数据驱动决策‌：依赖工具分析疲劳试验数据、寿命分布曲线，支撑可靠性设计。

5．‌应急处理能力‌：针对售后液压系统故障（如执行器无力），快速联动供应商进行场外诊断与追溯。

6．沟通韧性：具备与供应商高层谈判能力，能承受冲突压力并达成质量目标。

7．监控供应商关键质量指标（PPM、不良率、FTQ一次合格率），每月输出质量绩效报告，驱动TOP3问题闭环。