核心职责：作为钢铁项目全流程设备管理的核心骨干，全面覆盖炼钢、连铸、轧钢及球团+DRI等关键工序，主导各类核心设备的全生命周期管理工作。深度参与设备从原材料采购、核心部件制造到总装调试的全过程生产监造与质量把控，突破单一价格对比局限，围绕设备寿命、效率、能耗等核心维度开展综合评估，精准平衡CAPEX（资本性支出）与OPEX（运营性支出），为项目设备选型、成本控制及生产优化提供专业决策支撑。
- 全流程设备监造与质量管控：主导炼钢（转炉、电炉、精炼炉等）、连铸（结晶器、拉矫机等）、轧钢（轧机、加热炉等）及球团+DRI（焙烧炉、还原炉等）全流程核心设备的监造工作。重点把控关键质量节点，包括炼钢炉体结构强度、连铸结晶器材质均匀性、轧机轧辊硬度、球团+DRI设备密封性能等，建立设备制造全流程质量档案，杜绝制造缺陷流入现场，确保设备满足各工序高负荷、高精度的生产要求。
- 多维度设备价值综合评估：针对各类设备吨价差异大（1万-10万元/吨）的特点，构建全生命周期价值评估体系。围绕设备寿命延长幅度、大修周期缩短次数、生产效率提升空间等核心要素，量化分析炼钢冶炼电耗降低、连铸钢坯合格率提升、轧钢轧制速度提高、球团+DRI能耗节省等效益；同时评估节能减排效果（CO₂、污染物排放降低）、余热回收效率及自动化系统的人工替代价值，形成多维度评估报告。
- CAPEX与OPEX平衡决策：基于设备监造数据与综合评估结果，结合项目投资预算及产能规划，对不同报价设备的资本支出与运营成本进行联动分析。针对高报价高效设备，论证其通过降低能耗、减少大修费用、提升产品质量等实现的OPEX节省，是否能覆盖CAPEX增加并产生超额收益，提出兼顾生产需求、质量效益与成本优化的设备选型及定价建议，找到两者黄金平衡点。
- 设备运维与技术优化：跟踪全流程设备运行状态，建立设备故障数据库，分析故障规律并制定预防性维护方案。针对炼钢炉体倾动异常、连铸钢坯质量缺陷、轧机传动故障、球团焙烧不均等设备相关问题，联合制造方制定整改方案。结合钢种特性、产品规格调整需求，优化设备运行参数，提出结构改进、技术升级建议，持续提升设备可靠性、生产效率及柔性化水平。
- 技术引领与体系支撑：跟踪钢铁行业设备前沿技术（如高效余热回收、新型还原工艺等），结合项目生产需求提出设备升级改造建议。主导解决全流程设备运行中的重大技术难题，推动生产高效化、低耗化与绿色化。协助建立设备管理标准与技术规范，参与团队专业技能提升工作，加强与设备制造方、科研机构的合作，引入先进管理理念与技术。