一、质量体系搭建与维护
- 体系合规管理：主导建立、推行并维护符合行业标准（如 IATF 16949）、主机厂要求及国家法规的质量管理体系，确保体系文件（质量手册、程序文件、作业指导书等）的完整性、有效性和可操作性。
- 体系审核与改进：组织内部质量体系审核（IATF 16949）、过程审核、产品审核，跟踪不符合项的整改闭环；配合主机厂、第三方机构的外部审核，确保审核通过；基于审核结果推动体系持续优化。
- 法规与标准落地：持续跟踪汽车行业质量相关法规（如环保、安全法规）、主机厂质量标准（如 CSR 客户特殊要求）及国际标准的更新，推动标准在内部及供应链中的落地执行。
二、供应链质量管控（核心重点）
- 供应商准入与评估：建立供应商质量准入标准，主导新供应商的质量审核（SQE 前期介入），包括现场审核、样品检验、小批量试产验证等，确保准入供应商满足质量要求；定期开展供应商质量绩效评估（如 PPM、交付合格率、整改及时性等），建立分级管理机制（A/B/C 级）。
- 来料质量控制（IQC）：制定零部件来料检验标准（AQL 抽样计划、检验规范），管理 IQC 团队开展来料检验、试验及异常判定；主导来料不合格品的处理（退货、返工、特采审批），跟踪供应商的纠正预防措施（CAPA）并验证效果。
- 供应商质量改进：针对供应链质量问题（如批量不良、重复性问题），组织 SQE 与供应商开展根本原因分析（如 5Why、鱼骨图），推动供应商实施质量改进项目（如 QCC、6Sigma），提升供应链整体质量水平。
三、内部生产过程质量控制
- 过程质量策划：参与新产品开发阶段（APQP）的质量策划，制定过程质量控制计划（PFC、PFMEA、Control Plan），明确关键控制点（KPC）、关键特性（KCC）及检验方法，确保量产阶段质量可控。
- 生产过程监控：指导生产车间、IPQC（过程检验）团队执行过程巡检、首件检验（FAI）、末件检验、巡检记录等工作，监控生产过程中的质量波动（如通过 SPC 统计过程控制分析），及时发现并制止过程异常。
- 成品质量检验（FQC/OQC）：制定成品检验规范，管理 FQC/OQC 团队开展成品出厂前的全项检验、抽样检验及标识管理；审核成品放行文件，杜绝不合格品流入主机厂或市场。
- 不合格品管理：建立内部不合格品控制流程（标识、隔离、评审、处置），主导批量不良、重大质量问题的评审，确定返工、返修、报废等处置方案，并跟踪处置结果。
四、质量问题解决与改进
- 内外部质量问题响应：快速响应主机厂的质量投诉（如 PPM 超标、现场索赔、8D 报告需求）及内部生产过程中的重大质量异常，牵头成立跨部门攻关小组（研发、生产、采购等）。
- 问题分析与闭环：采用结构化工具（如 8D、DMAIC、5Why+Fishbone）开展根本原因分析，制定纠正措施（解决当前问题）和预防措施（避免复发），跟踪措施的执行效果，确保问题 100% 闭环；建立质量问题台账，定期复盘总结。
- 质量改进项目推动：识别质量瓶颈（如高 PPM 项、高频投诉项），主导或参与质量改进项目（如降低不良率、提升检验效率），运用 6Sigma、QCC 等方法达成改进目标，并固化改进成果。
五、质量数据管理与报告
- 质量数据统计与分析：建立质量数据收集体系（如 IQC 合格率、过程不良率、客户投诉率、PPM、报废率等），运用统计工具（Minitab、Excel）进行数据汇总与趋势分析，识别质量风险点。
- 质量报告输出：定期（日报、周报、月报）向公司管理层、主机厂提交质量报告，清晰呈现质量绩效、问题进展、改进成果及风险预警；针对重大质量事件，出具专项分析报告。
六、团队管理与能力建设
- 团队管理：负责质量团队（IQC、IPQC、FQC、SQE、质量工程师等）的招聘、培训、考核与激励，明确岗位职责与目标，打造高效协作的质量团队。
- 能力提升：组织团队开展质量工具（IATF 16949、FMEA、SPC、8D 等）、产品知识、检验技能的培训，提升团队专业能力；推动质量意识在全公司（生产、研发、采购等）的渗透，组织全员质量培训。
七、客户质量对接与关系维护
- 主机厂质量对接：作为公司与主机厂质量部门的核心接口，负责对接主机厂的质量要求、审核安排、投诉处理、报告提交等工作，确保沟通顺畅。
- 客户满意度提升：主动收集主机厂对零部件质量的反馈与需求，推动内部改进以满足客户期望；参与客户质量会议，展示质量改进成果，维护良好的客户关系。
八、新产品导入（APQP）质量支持
参与新产品开发的 APQP（产品质量先期策划）全流程，从样件阶段（PPAP）到小批量试产（SOP）：
- 审核样件检验报告（MSA、全尺寸报告、材料报告），确保样件符合图纸及标准；
- 主导 PPAP（生产件批准程序）文件的编制与提交，确保通过主机厂 PPAP 批准；
- 验证量产前的过程控制计划、检验规范的有效性，为量产质量筑牢基础。