焊接工艺工程师岗位职责
一、 工艺设计与开发
1. 焊接工艺评定（PQR/WPS）：根据产品材料、结构及技术标准要求，主导或参与焊接工艺评定试验，编制焊接工艺评定报告（PQR），并据此制定正式的焊接工艺规程（WPS），作为车间生产的唯一指导文件。
2. 工艺方案制定：针对新产品或新项目，进行焊接可行性分析，确定最佳焊接方法（如焊条电弧焊、气体保护焊、埋弧焊、激光焊等）、接头设计、坡口形式、焊接顺序（防止变形）等总体工艺方案。
3. 材料与辅材选型：根据母材材质和性能要求，科学选定焊材（焊条、焊丝、焊剂）、保护气体等，并制定其验收、保管、烘烤与发放规范。
4. 工装夹具设计：设计或提出焊接所需的定位、夹紧、翻转等工装夹具的技术要求，以提高精度、减少变形、提升效率。
二、 生产支持与过程控制
1. 现场技术指导：深入生产一线，向焊工和班组长解释WPS要点，监督工艺纪律的执行，确保实际操作严格遵循工艺文件。
2. 解决现场问题：快速响应并解决生产过程中出现的焊接技术问题，如气孔、裂纹、未熔合、变形超差等质量缺陷，分析根本原因并制定纠正与预防措施。
3. 工艺优化与改进：持续监控焊接过程的稳定性与效率，通过参数优化、流程再造、引入新设备或技术等方式，提升产品质量、降低生产成本、提高生产效率。
4. 生产流程配合：与生产计划、设备、物流等部门协作，确保焊接工序顺畅衔接。
三、 质量保证与检验
1. 制定检验标准：依据相关标准（如ISO、AWS、GB、ASME等），制定焊缝外观及内部质量的检验标准与接受准则。
2. 与质检部门协作：指导无损检测人员（如RT、UT、MT、PT等）的工作，分析检测报告，对不合格品进行技术评审，决定返修或报废，并编制焊接返修工艺。
3. 质量数据分析：收集和分析焊接合格率、缺陷类型分布等数据，推动质量持续改进。
四、 技术文件与管理
1. 文件体系管理：编制、维护和管理全套焊接工艺文件，包括WPS、作业指导书、焊接地图、焊接材料清单等。
2. 记录与追溯：确保焊接过程的关键参数（如电流电压、预热温度、焊材批号等）得到有效记录，实现产品质量的可追溯性。
3. 标准与规范管理：跟踪并贯彻最新的国家、行业及国际焊接标准与安全规范。
五、 培训与人员发展
1. 焊工技能培训：参与或组织焊工的技能培训与资格认证工作，确保焊工具备执行WPS所需的能力。
2. 技术交流：向生产相关人员普及焊接基础知识与工艺要点。