1. 职责与流程
- 质量策略与计划：
-熟悉IATF 16949等标准，明确质量目标（如零缺陷、客户投诉率）。
- 制定涵盖设计（DFMEA）、生产（PFMEA）、供应链的全流程质量计划。
- 风险管理：
- 使用FMEA评估风险优先级（严重度×发生频率×检测难度）。
- 建立应急措施库，如备用供应商或快速响应团队。
2. 跨部门协作与问题解决
- 协调机制：
- 定期召开跨部门会议，使用协作工具（如JIRA）跟踪问题。
- 与供应商签订质量协议，实施年度审核和动态评分。
- 问题处理：
- 推行8D报告流程，运用5Why分析根因，确保闭环整改。
- 建立质量警报系统，实时监控生产异常。
3. 客户与数据驱动
- 客户需求管理：
- 参与客户需求评审会议，使用QFD工具转化需求为内部标准。
- 定期进行客户满意度调查，针对性改进。
- 数据分析：
- 利用SPC监控过程稳定性，使用Minitab进行统计分析。
- 制作可视化仪表盘（如Power BI），向管理层汇报关键指标。

4. 团队与合规管理
- 团队建设：
- 招聘具备汽车行业经验的质量工程师，定期组织工具培训（如六西格玛）。
- 设定KPI（如问题关闭率），奖励优秀员工。
- 合规与认证：
- 维护IATF 16949体系，参与年度审核。
- 数字化工具：
- 引入MES（制造执行系统）和QMS（质量管理系统）提升效率。
6. 熟悉PQP/PPAP项目管理流程。
7. 应对挑战策略
- 供应链管理：
- 对关键供应商实施“驻厂工程师”制度，确保源头质量。
- 质量文化塑造：
- 发起“质量月”活动，鼓励全员提案改善。
示例：处理生产突发问题
- 场景：生产线发现某部件合格率骤降。
- 行动：
1. 启动快速响应：隔离缺陷品，召集研发、生产、供应商开会。
2. 根因分析：5Why追溯发现是供应商材料批次问题。
3. 纠正措施：更换供应商批次，优化进料检验标准。
4. 预防措施:更新FMEA，加强供应商审核现场管理。