1.生产系统优化：主导电池箱体全流程（激光焊接、模组组装、液冷系统装配等）的价值流分析，运用 IE 七大手法、SMED 快速换型等工具突破产能瓶颈，目标将 OEE 提升至 85% 以上，UPPM 降至 0.05% 以下。
2.产能与布局规划：基于市场需求制定年度产能规划，优化车间 Layout 及设备布局，设计模块化产线满足多品种生产，实现 15 分钟内快速换型。
3.成本与质量管控：通过 DFMA 设计优化、价值工程分析降低制造成本（目标单台成本下降 10%-15%），建立 SPC 统计过程控制体系，主导 PFMEA 风险预防。
4.设备与技术创新：评估引入自动化设备（如激光焊接机、气密测试仪）及前沿技术（一体化压铸、CTC/CTP），推动数字孪生、AI 视觉检测等技术落地。
5.团队与跨部门协作：管理 5-10 人 IE 团队，制定精益培训计划；协同研发、质量、供应链部门推进新产品导入（NPI）及产能爬坡，缩短量产周期 20% 以上。
6.合规与安全管理：确保生产流程符合 IATF16949、GB 38031 等标准，主导绿色工厂创建，控制 VOCs 排放及能耗优化。