1. 新项目报价辅助：

分析客户提供的产品图纸、技术规范、材料规格等。

评估生产工艺的可行性、复杂度和潜在风险。

估算初步的工艺路线、设备需求、工时、辅料消耗等。

为计划/采购/财务提供工艺角度的成本数据支持。

2. 前期试模主导：

主导/深度参与客户模具在公司设备的首次试模。

根据试模计划，设定和优化注塑工艺参数（温度、压力、速度、时间、位置等）。

监控试模过程，识别并记录工艺问题（如短射、飞边、缩水、变形、熔接线不良、顶出问题等）。

主导内部试模问题分析，提出初步的工艺解决方案或模具/产品设计修改建议（反馈给客户）。

组织试模评审会议，编写详细的试模报告，包含问题、分析、建议、参数记录、样品状态等，提交给客户和内部相关部门。

跟踪试模问题的整改闭环。

3. 前期工艺文件编制：

根据客户要求和试模结果，编制或修订初始的《工艺流程图》、《PFMEA》、《控制计划》。

设计、编写和发布详细、可操作的《注塑工艺卡》，作为生产操作的唯一工艺标准。

编制或审核相关的作业指导书。

4. 过程工艺辅助：

在新项目量产初期（爬坡阶段），深入生产现场，监控工艺执行情况。

协助生产主管和过程工艺解决量产初期出现的工艺波动和不稳定问题。

对操作工进行新项目工艺要点和工艺卡的培训与指导。

重要职责

5. 模具接收与预验收评估：

在模具进厂时，参与模具的接收工作。

根据试模经验，对模具的可生产性、维护便利性、潜在风险点进行初步评估（非设计评审，侧重生产适应性），将意见反馈给客户或内部（如生产主管、质量工程师）。

6. 材料与辅料工艺性评估：

评估新项目客户指定材料（牌号、批次）的工艺性能，识别潜在加工难点。

评估和验证新项目所需辅料（脱模剂、色母等）的适用性及对工艺的影响。

与采购员、库管员沟通材料/辅料的存储和预处理要求。

7. 工装治具设计与验证支持：

根据产品特性和工艺需求（如取件、冷却、检测、包装），提出必要的工装、治具、夹具的需求（如机械手抓手、冷却架、专用检具支架等）。

参与内部简易工装的设计评审或提出设计要求（可委托外部或内部有能力的员工制作）。

验证工装治具的适用性和有效性。

8. 工艺标准化与知识库建设：

总结不同材料、不同类型产品的成功工艺参数经验，建立内部基础工艺数据库，供新项目参考和报价使用。

推动工艺文件模板的标准化和优化。（有关体系的建立）

整理典型工艺问题案例库，用于内部培训和经验传承。

9. 工艺变更管理：

当客户或内部提出涉及工艺的变更（材料变更、设计微小变更等）时，评估变更对现有工艺的影响。

负责执行必要的工艺试验和验证，更新相关的工艺文件（工艺卡、控制计划等），并确保变更有效实施。

10. 持续改进与成本节约：

识别生产过程中工艺相关的效率瓶颈、浪费点（如周期时间过长、废品率高、能耗高等）。

主导或参与工艺优化项目，通过参数优化、工装改进、操作方法改善等手段，提升效率、降低废品率、减少能耗和辅料消耗，实现降本增效。

11. 跨部门协作与支持：

与质量工程师紧密合作： 参与新项目质量标准的理解，确保工艺设计能有效满足质量要求；共同分析解决试模和量产中的工艺-质量问题；为检验提供工艺支持。

支持生产主管： 提供工艺技术支持，解决日常生产中的工艺异常；参与生产准备；优化排产相关的工艺技术信息。

支持计划物流： 提供新产品工艺路线、工时等信息；评估工艺变更对生产计划的影响。

支持采购： 提供关键材料/辅料的工艺技术要求；参与新供应商材料样品工艺验证。

支持库管： 明确特殊材料/在制品的存储条件要求。

其他职责

12. 客户技术沟通：

作为公司内部工艺技术接口人之一，参与与客户技术人员的工艺讨论（在需要时）。

清晰地向客户传达工艺限制、问题和改进建议。

13. 设备能力评估：

在新项目导入或工艺变更时，评估现有设备（注塑机、辅助设备）是否满足工艺要求。

14. 新技术/新工艺探索：

关注行业内的新注塑工艺、新材料应用、新设备技术，评估其在公司应用的可行性，提出改善建议。