一、化工电气系统设计与合规规划
1、需求分析与方案设计
深度对接工艺工程师，明确核心用电需求：如反应釜搅拌电机的功率 / 启停逻辑、精馏塔加热系统的负荷波动、DCS/PLC 自控系统的供电可靠性要求（需不间断电源）；
2、制定电气系统整体方案：包括供配电系统设计（如 10kV 高压进线、车间 0.4kV 低压配电网络）、防爆区域电气设计（如根据车间爆炸危险区域划分（0 区 / 1 区 / 2 区），选择对应防爆等级的电气设备）、应急供电设计（如关键设备（如消防泵、有毒气体检测仪）的 UPS 或柴油发电机备用电源方案）；
3、输出合规性技术文档：绘制电气原理图、平面布置图、电缆敷设图，编制《电气系统设计说明书》《防爆电气选型清单》，确保方案符合 GB 50160《石油化工企业设计防火标准》、GB 50054《低压配电设计规范》等国家及行业标准。
4、电气设备选型与技术规范制定
核心设备选型：
供配电设备：高压柜（如 KYN28-12）、低压配电柜（如 GGD、MNS）需具备 “五防” 功能（防误分合断路器、防带负荷拉合隔离开关等）；变压器需适配化工高负荷特性（如选择 S13 型节能变压器，避免过载烧毁）；
防爆设备：在溶剂车间、反应工段等爆炸危险区，灯具需选隔爆型（Ex d）、电机需选增安型（Ex e）或隔爆型、接线盒需选防爆密封型，且防护等级不低于 IP54（防粉尘、防溅水）；
控制与保护设备：断路器需具备过载、短路、漏电保护功能（如塑壳断路器 MCCB）；接触器需适配电机频繁启停需求（如 CJX2 系列）；为腐蚀性环境（如酸碱储罐区）设备选择耐腐蚀材质（如 304 不锈钢外壳）；
编制采购技术规范：明确设备的参数、防爆等级、防护等级、认证要求（如 ATEX、IECEx 国际认证，或国内 CCC 认证），避免不符合化工场景的设备入场。
二、电气系统施工管理与调试验收
1、施工过程技术监督
现场技术交底：向施工单位明确化工电气施工的特殊要求，如防爆区域电缆敷设需穿镀锌钢管密封、接线端子需采用防爆密封胶泥封堵、电气设备与易燃物料储罐的安全距离需符合设计要求；
2、关键环节管控：监督高压设备（如变压器、高压柜）的安装调试（需第三方检测机构参与）、防爆设备的接线密封性（避免可燃气体进入设备内部）、接地系统施工（如防雷接地、防静电接地电阻需≤4Ω，保护接地电阻需≤10Ω）；
3、安全管理：要求施工人员遵守化工车间安全规程（如进入防爆区需穿防静电服、禁止携带火种），对交叉作业（如电气施工与管道焊接同步进行）进行安全监护，防止火花引燃可燃介质。
系统调试与合规验收
4、分阶段调试：
单机调试：测试电机、泵、风机等电气设备的启停、转向、负载运行情况（如反应釜搅拌电机空载电流、满载电流是否正常）；
系统：测试供配电系统的电压稳定性（如低压侧电压波动需≤±5%）、应急电源切换功能（如市电中断时，UPS 需在 0.1 秒内切换供电）、防爆区域电气设备的绝缘电阻（需≥1MΩ）；
5、联动调试：与自控工程师配合，测试电气系统与 DCS/PLC 的联动逻辑（如 DCS 发出 “停止” 指令时，电机是否立即停机；温度超限时，加热系统是否自动断电）；
6、验收与文档归档：组织业主、监理、第三方检测机构进行验收，出具《电气系统调试报告》《防爆验收报告》《接地电阻检测报告》，并将所有技术文档（如设备合格证、调试记录）归档，作为后续运维与安全审计的依据。
三、电气系统运维与安全保障
日常巡检与预防性维护
1、制定巡检计划：按 “每日、每周、每月、每年” 分级巡检，重点关注运行参数、保护装置、防爆状态等
2、快速故障处置；
3、安全风险防控；
4、事故记录及改进；
四、能源管理与技术支持
1、能源监测与节能优化
搭建能源监测系统：通过安装智能电表、互感器，实时采集各车间、各设备的用电量，分析能耗高峰与浪费环节（如某反应工段加热系统能耗过高，可建议更换为变频加热装置）；
2、推动节能改造：推广节能电气设备（如将普通电机更换为变频电机，降低空载能耗）、优化照明系统（如防爆区采用 LED 节能灯具）、调整运行策略（如非生产时段关闭部分辅助设备电源），实现能耗降低 5%-15%（根据企业规模不同）。
3、技术支持与培训
为生产部门提供技术支持：解答操作工关于电气设备的使用疑问（如电机启停注意事项）、协助检修部门制定电气设备检修方案（如高压柜检修的停电流程、安全措施）；
4、安全培训：定期对车间员工进行电气安全培训，内容包括 “防爆区电气设备禁止擅自拆卸”“触电急救方法”“电气火灾的扑救（需用二氧化碳灭火器，禁止用水）”，提升全员安全意识。