1. 新供应商开发与导入：

潜在供应商评估： 组织或参与对新供应商（尤其是注塑原料、标准件、外协加工、装配子组件供应商）的现场审核，从质量体系（IATF 16949）、过程能力、测量系统、生产现场管理等方面进行全面评估。

新零件先期质量策划： 主导或参与新项目开发阶段供应商端的APQP（先期产品质量策划），确保供应商理解图纸、规范及特殊特性要求，并按时提交PPAP（生产件批准程序）文件包。

PPAP批准： 负责审核供应商提交的PPAP文件（包括但不限于控制计划、FMEA、MSA、SPC、全尺寸报告、性能测试报告等），并对实物样品进行验证。只有PPAP批准后，供应商方可进行批量供货。

2. 现生产供应商的日常绩效管理：

绩效监控： 定期评估供应商在来料检验合格率、生产线不良率、交付绩效、质量问题响应速度、纠正措施有效性等方面的表现。

不合格品处理： 负责处理供应商来料或生产线发现的质量问题，主导或参与8D报告的评审与批准，跟踪纠正预防措施的有效性直至问题关闭。

变更管理： 审核供应商提出的任何工程、工艺、材料或生产场地变更，确保变更过程受控，必要时要求供应商重新提交PPAP。

3. 供应商过程审核与能力提升：

过程审核： 定期对关键、重要供应商进行VDA 6.3过程审核，识别过程风险，推动系统性改进。

技术支持与辅导： 针对供应商的质量问题，运用质量工具（如5Why， 鱼骨图， SPC, MSA）协助其进行根本原因分析，并提供必要的技术或管理指导，帮助供应商提升质量管理水平和过程能力。

专项改进推动： 针对长期存在的瓶颈问题或高风险环节，推动供应商开展专项质量改进项目。

4. 供应链质量风险管理：

关键供应商识别： 识别对产品安全和关键特性有重大影响的供应商，并采取更严格的管理策略。

二方审核与飞行检查： 对问题供应商或高风险供应商进行不预先通知的飞行检查。

业务连续性管理： 参与评估供应商因质量、交付等问题可能导致的生产中断风险，并推动其建立应急预案。

5. 跨部门沟通与协调：

内部客户接口： 与技术、采购、生产、仓储、物流等部门密切合作，收集、协调和反馈供应商相关的质量信息，主导解决因供应商问题引起的内部争议。

信息传递枢纽： 确保客户的质量要求、技术规范变更等信息准确、及时地传递给供应商。