1、模型搭建:依据内高压桥壳设计蓝图与技术规格，运用CAD、UG等三维建模软件，精确构建桥壳几何模型，确保尺寸、形状等与设计一致。同时，合理简化非关键结构，提升后续分析效率，
2、网格划分:使用专业网格划分工具，针对桥壳复杂结构，如过渡区域、加强筋部位，采用适应性网格划分技术，保证网格质量,在关键应力区域加密网格，确保分析精度，平衡计算成本与准确性。
3、材料参数设定:深入研究内高压桥光所用材料特性，如高强度合金钢的应力·应变曲线、弹性模量、泊松比等，将这些参数精确输入到有限元模型中，为模拟提供可靠基础。
4、内高压成型模拟:模拟桥壳在不同内高压加载路径、模具结构下的成型过程，预测材料流动。壁厚分布，精准识别可能出现的缺陷，如起皱、等，为工艺参数优化提供依据，
5、力学性能分析:对成型后的桥壳进行静力学、动力学、疲劳寿命等力学性能分析。计算不同工况下桥壳的应力、应变分布，评估其是否满足汽车行驶中的复杂力学要求。
6、多物理场耦合分析:考虑内高压成型过程中的热·力、流.固等多物理场耦合效应，分析温度变化对材料性能、成型质量的影响，确保桥壳在实际工况下的性能可靠性，深度解析与运用分析结果。
7、结果评估:严格对照内高压桥壳的设计标准与行业规范，对分析结果进行细致评估。量化评估桥壳的性能指标，如安全系数、疲劳寿命等，明确桥壳设计与工艺的优势和不足。
8、优化建议:基于分析结果，为设计团队提供针对性强的优化策略。针对应力集中区域，提出结构改进方案;针对成型缺陷，建议调整内高压加载曲线、模具圆角等工艺参数。
9、预测验证:在桥壳样件制造前，利用有限元分析预测产品性能，减少物理试验次数与成本。并在样件测试后，对比分析模拟结果与试验数据，验证有限元模型的准确性，进一步优化模型。10、跨部门沟通:与设计工程师、工艺工程师、模具工程师等密切沟通，及时反馈分析中发现的问题，共同研讨解决方案。参与项目例会，汇报分析进展，确保项目按计划推进。
11、知识共享:整理有限元分析过程中的经验与案例，形成技术文档，在团队内部分享。为新入职员工或其他项目团队提供有限元分析技术培训与指导，提升团队整体技术水平。