技术评审： 参与新项目的报价阶段，负责对客户提供的3D/2D图纸、技术规格书进行可行性评估（DFM）。

设计优化建议（DFM）：

• 从注塑工艺、模具技术、成本等角度，识别产品设计中的潜在问题（如壁厚不均、缩水风险、拔模角度、扣位设计等）。

• 制作详细的DFM报告，向客户提出设计优化建议，以提高产品可制造性、降低成本和模具风险。

客户沟通： 作为技术窗口，与客户工程师沟通所有技术细节，明确产品标准、验收准则和项目要求。

项目计划制定： 制定详细的项目开发时间表（Timeline），明确各关键节点（如模具设计、评审、制造、试模、送样、批产）的完成时间。

全程跟踪与推动： 跟踪项目进度，协调内部（模具、注塑、品管、采购）和外部（模具供应商、零件供应商）资源，确保项目按计划进行。

问题解决与风险管理： 预见项目潜在风险（技术、进度、成本），并及时发起会议协调解决过程中的各种异常和障碍。

客户汇报： 定期向客户和管理层汇报项目状态（进度、问题、下一步计划）。

模具技术对接：

• 向模具供应商提供经客户确认的技术资料（图纸、DFM、规格书）。

• 组织并参与模具设计评审（模具结构、流道系统、冷却系统、顶出系统等）。

模具进度跟踪： 跟踪模具加工、组装、试模进度，确保模具按时完成。

试模组织与协调：

• 规划和组织首次试模（T1）及后续试模工作。

• 参与试模过程，跟踪注塑工艺参数的设定和调整。

注塑工艺开发：

• 主导新产品的注塑工艺开发，确定关键的工艺窗口（如温度、压力、速度、冷却时间等）。

• 撰写或审核注塑工艺卡片（SOP），为量产提供标准作业指导。

样品制作与评估：

• 负责试模样品的收集、测量和初步评估。

• 组织内部团队对样品进行检测，并撰写试模报告（Trial Report）。

客户送样（PPAP）：

• 准备并提交客户要求的送样资料包（通常为PPAP，包括PSW、DFM/FAI、MSA、SPC、控制计划等文件）。

• 跟踪客户对样品的反馈和批准状态，并根据客户反馈协调内部进行整改。

知识转移： 项目量产前，向生产、品管团队进行技术交底，移交所有技术文件（图纸、工艺参数、检验标准、控制计划）。

量产支持： 解决量产初期的技术问题，协助生产团队实现稳定生产。

工程变更管理（ECN）： 负责处理客户或内部发起的工程变更，评估变更对产品、模具、成本和进度的影响，并管理变更的执行过程。