1、主导制定、更新并推广集团统一的电器件性能标准（功能、精度、效率、功率）、安全标准（绝缘、耐压、阻燃、过流/过压/过温保护、防反接、短路保护）、环境可靠性标准（高低温、湿热、温度循环、振动、冲击、IP防护等级）、耐久性标准（寿命测试）及外观/工艺标准（焊接、灌封、线束装配）。
2、主导新项目车型开发阶段（APQP），深度参与电器件设计评审（DFMEA），重点识别功能安全、电子失效、热管理、接口匹配等风险；主导供应商过程设计评审（PFMEA）等关键工艺；制定严谨的电器件质量保证计划；严格审批供应商的测试设备、工装、过程控制计划及软件版本管理；主导OTS样件、试生产件的功能、性能、安全及可靠性验证与批准。
3、策划并执行对电器件核心供应商的制造过程深度审核（VDA 6.3 ）、线束加工（压接、焊接、密封）、关键元器件的来料管控、总成装配、老化测试、软件烧录与版本控制、过程测试覆盖率和有效性。
4、对集团内出现的涉及电器件的重大功能失效、安全隐患（如电池热失控风险、控制器失效导致飞车/断电、充电器起火、线路短路/起火、灯光失效、信号错误）、市场批量性问题或软件故障，运用专业质量工具（8D, 5Why, FTA, 故障树）结合电子电气工程知识进行根本原因分析（可能涉及元器件、设计、工艺、软件、环境应力），主导制定并推动跨职能的纠正与预防措施（含设计变更、工艺改进、测试加强、软件升级）。
5、负责审核和批准供应商的新器件、新设计方案、新工艺的可靠性验证方案；深度参与或主导关键电器件（尤其充电器、防盗器、电池、电机、控制器）的DV/PV试验计划制定、过程监控及结果判定；确保测试覆盖所有关键使用场景和严苛条件（如低温冷启动、大功率放电、快充、复杂路况振动）。
6、建立并监控电器件相关的关键质量指标（供应商批次合格率、在线测试/功能测试故障率、老化失效率、市场早期失效率、售后故障模式分布、安全事件数、软件刷写失败率）；利用数据分析工具识别失效模式趋势、批次性问题及潜在系统性风险，驱动预防性改进（如特定元器件加强检验、测试程序优化）。
7、主导对电器件供应商的质量绩效进行严格评价（功能测试通过率、安全测试达标率、可靠性表现、市场PPM、问题响应速度、整改有效性、审核结果）；定期召开供应商质量会议，聚焦技术难点和风险；推动供应商建立稳健的元器件供应链管理和失效分析能力；对高风险供应商（如电池、控制器）实施专项审核、过程监控及联合问题攻关。
8、集团内部工厂技术支持、变更管理与一致性保障。