1.编制控制计划，检验指导书（来料检验，过程检验，终检，出货检验）最终检验与测试（FQC/OQC）：; 策划产品质量控制方案
2.定期检查各工序的工艺参数是否符合标准，并监督操作人员的作业规范性。
3.分析制程中的质量数据（如一次合格率FPY），识别变异趋势，提前预警和预防批量性问题的发生。
4.确保所有出厂产品均按照控制计划和客户标准进行最终的检验和测试；
5.管理产品的检验和试验状态标识，负责合格品的放行。
6.对不合格品进行隔离、标识和评审，决定处置方式（返工、报废、特许接收）。
7.主导对内部和客户端出现的质量异常（如客诉、退货）的处理，运用8D、5Why等质量工具进行根本原因分析，制定并跟踪纠正与预防措施的有效性。
8.测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）
9.推动在生产关键特性部位应用SPC统计技术，监控过程的稳定性和能力（CPK/PPK分析），实现从“检验”到“预防”的转变。
10.领导或参与持续改进项目，通过数据分析、质量工具应用，降低废品率、提高生产效率和产品一次合格率。
11作为客户关于质量要求的主要对接窗口之一，准确理解并传达客户的特殊质量要求。
12.准备并提交客户要求的质量报告（如PPAP生产件批准程序文件包）。
13.跟踪和理解行业及客户的最新质量标准和规范，并将其转化为内部要求。