1. 设计阶段质量策划主导新产品开发（NPI）质量策划，制定 DVP（设计验证计划） 与 DFMEA（设计失效模式分析）。

确保设计输出（图纸/BOM/规范）符合客户标准、法规（如ISO 9001/IATF 16949）及可制造性（DFM）要求。

推动 APQP（先期产品质量策划） 流程落地，管理关键节点（如设计评审、样件批准）

2.设计验证与风险管理

主导设计验证（DV）与产品验证（PV）测试，协调实验室资源，确保测试覆盖所有失效场景。

分析测试失效数据，驱动设计改进（如材料变更、结构优化），闭环管理风险（跟踪8D报告）。运用 可靠性工程工具（如威布尔分析、加速寿命试验）预测产品寿命与故障率。

3.跨部门协同与标准落地作为 研发与制造的桥梁，确保质量要求贯穿设计→生产全流程（参与ECN变更评审）。向研发团队提供 质量标杆分析（竞品测试、行业最佳实践），预防设计缺陷。制定设计质量控制文件（如检具方案、CTQ控制标准）。

4.质量工具与方法论应用

主导 Tolerance Stack-up（公差分析）、 蒙特卡洛模拟 等确保设计稳健性。运用 QFD（质量功能展开） 将客户需求转化为设计参数。推动 DOE（实验设计） 优化关键参数（如材料配方、结构尺寸）。

5. 客户与供应商质量对接对接客户质量要求（审核/反馈），主导客户PPAP（生产件批准程序）提交。

评估新物料/新供应商的设计可行性，参与供应商技术评审。