1、装配工艺体系搭建与优化​
主导变速器装配工艺文件的编制、修订与完善，包括装配作业指导书（SOP）、工艺流程图、BOM 清单工艺匹配等，确保工艺文件的准确性与可操作性，满足批量生产需求。​
持续分析现有变速器装配工艺的瓶颈问题（如装配效率低、工序不合理、物料浪费等），通过工艺优化、流程再造等方式，提升装配线生产效率（目标：每月推动效率提升≥2%），降低生产成本。​
结合行业先进工艺技术（如自动化装配、模块化装配等），调研并引入适合工厂的新工艺、新方法，推动装配工艺的技术升级，保障产品质量稳定性。​
2、生产过程工艺管控​
负责装配车间日常工艺技术支持，及时解决生产过程中出现的装配工艺问题（如零件装配干涉、扭矩不合格、密封性能不达标等），确保生产线顺畅运行，减少因工艺问题导致的停线时间（目标：单次停线时间≤30 分钟）。​
建立装配工艺质量管控标准，制定关键工序（如齿轮啮合装配、轴承压装、油道密封等）的质量检验要求，定期抽查工艺执行情况，监督操作人员严格按照工艺规范作业，降低不良品率（目标：装配不良品率≤0.5%）。​
参与变速器新产品试装过程，主导试装工艺方案设计与实施，记录试装过程中的工艺问题，协同研发、采购等部门制定改进方案，确保新产品顺利量产。​
3、团队管理与技能提升​
负责装配工艺团队（含工艺工程师、工艺技术员）的日常管理，包括工作任务分配、绩效考核、职业发展规划等，打造高效协作的工艺技术团队。​
制定团队技能培训计划，定期组织变速器装配工艺知识、新设备操作、质量管控方法等培训，提升团队成员的专业技能与解决问题的能力（目标：每年组织培训≥8 次，团队技能考核合格率≥95%）。​
建立工艺技术经验分享机制，鼓励团队成员总结工作中的工艺优化案例、问题解决方案，形成知识库，促进团队整体技术水平提升。​
4、跨部门协同与成本控制​
与生产部门紧密协作，根据生产计划调整装配工艺安排，协助解决生产过程中的工艺相关难题，保障生产任务按时完成。​
协同采购部门对装配所需的零件、辅料进行工艺性评审，提出零件结构优化、材质改进等建议，降低采购成本与装配难度。​
联合质量部门分析装配过程中的质量异常数据，从工艺角度查找根本原因，制定并落实纠正与预防措施，避免同类质量问题重复发生。​
负责装配工艺相关成本控制，包括工艺改进项目的投入产出分析、辅料消耗优化等，确保工艺相关成本控制在预算范围内。