一、质量体系搭建与维护
1、质量标准制定
主导制定冲压焊接工艺的质量标准（如冲压件尺寸公差、焊点强度指标、焊接飞溅等级），结合客户需求（主机厂标准）与行业规范（如 ISO/TS 16949）形成企业内部质量手册。
2、针对新能源汽车等特殊场景（如电池包壳体焊接、轻量化铝合金冲压），制定专项质量控制方案。
3、质量管理体系落地
推动冲压焊接车间执行 IATF 16949 质量管理体系，组织内部审核（如过程审核、产品审核），确保工艺合规性（如首件检验、过程巡检流程）。
对接第三方认证机构，完成质量体系认证与年度监督审核，处理不符合项整改。
二、全流程质量管控
1、产前质量策划
参与新车型冲压焊接工艺开发（DFMEA 潜在失效模式分析），识别质量风险点（如模具磨损导致冲压件变形、焊接参数波动引发虚焊），制定预防措施（如增加防错装置、设置工艺参数预警阈值）。
编制冲压焊接过程控制计划（Control Plan），明确关键质量特性（CTQ）、检测方法（如三坐标测量、超声波探伤）及样本量。
2、过程质量监控
部署冲压焊接在线检测系统（如视觉检测设备、焊点强度测试仪），实时监控生产数据（如冲压压力、焊接电流、温度曲线），通过 SPC（统计过程控制）分析波动趋势，及时调整工艺参数。
3、组织质量例会，通报冲压焊接过程中的质量异常（如批量毛刺超标、焊点漏焊），推动车间、工艺部门落实临时对策（如设备停机调试）与永久措施（如模具修模、焊接程序优化）。
4、产后质量验证
建立冲压焊接件全尺寸检测（FSI）与功能测试标准（如车身结构件抗疲劳测试），监督实验室按标准执行成品检验，审核检验报告。
管理不合格品处理流程（如返工、报废、让步接收），对重大质量问题（如影响行车安全的焊接强度不足）启动 8D 报告（团队导向问题解决方法），追溯根本原因（如员工未按规程操作、设备老化）。
三、质量问题分析与改进
1、数据分析与溯源
收集冲压焊接质量数据（如不良率、客户投诉率、返工成本），运用 QC 七大工具（如柏拉图、鱼骨图）分析高频质量问题（如冲压件开裂、焊点虚接），定位工艺薄弱环节（如模具刃口磨损、焊接枪头损耗）。
推动建立冲压焊接质量数据库，通过大数据分析（如机器学习算法）预测潜在质量风险（如模具寿命预警、焊接参数漂移）。
2、持续改进项目
主导冲压焊接质量改进项目（如降低冲压件毛刺不良率、提升焊接一次合格率），制定改进目标（如不良率从 5% 降至 1%），协调工艺、设备、生产部门实施对策（如更换模具材料、优化焊接时序），跟踪项目进度与效果。
引入六西格玛（Six Sigma）方法论，针对复杂质量问题（如多工序累积误差）组建跨部门改进小组，通过 DMAIC（定义 - 测量 - 分析 - 改进 - 控制）流程实现质量突破。
四、客户质量对接与反馈
1、客户投诉处理
负责冲压焊接件客户投诉的闭环管理（如主机厂反馈焊点开裂），组织内部技术评审，制定临时补救措施（如加急补货）与长期改善方案（如优化焊接工艺参数），向客户提交 8D 报告并跟踪验证效果。
2、分析客户质量反馈趋势（如某车型冲压件装配间隙超差频发），推动前端工艺优化（如模具型面修正、焊接机器人轨迹调整）。
3、供应商质量管控
对冲压焊接相关外购物料（如钢板、焊丝、模具配件）的供应商实施质量审核（如现场评审、样品测试），建立供应商质量档案，定期评估交付质量（如材料性能稳定性、模具寿命）。
4、协调供应商解决来料质量问题（如钢板表面氧化导致冲压开裂），推动供应商改进（如升级材料表面处理工艺）。
五、团队管理与培训
质量团队建设
1、组建冲压焊接质量控制团队（如巡检员、检测工程师、体系专员），明确岗位职责（如过程检验、实验室测试、体系维护），制定绩效考核指标（如质量目标达成率、客户投诉响应速度）。
2、组织质量团队技能培训（如三坐标测量仪操作、焊接质量检测标准），提升员工对冲压焊接工艺缺陷的识别能力（如目视检测焊点外观）。
3、跨部门协作
与工艺部门协同优化冲压焊接参数（如根据质量数据调整冲压速度、焊接时间），与设备部门联动解决因工装夹具精度不足导致的质量问题（如定位销磨损引发尺寸超差）。
4、向生产部门宣贯质量标准（如冲压件表面划伤允收标准），推动一线员工执行标准化操作（如焊接前清理工件表面油污）。
六、设备与工具管理
1、检测设备维护
制定冲压焊接检测设备（如硬度计、焊接电流分析仪）的校准计划，确保设备精度符合检测要求，定期追溯校准记录。
2、推动引入智能化检测工具（如 AI 视觉检测系统），提升冲压焊接质量检测效率（如替代人工全检）与准确性（如自动识别微小裂纹）。
七、任职要求
1、专业背景 材料成型、焊接技术、质量管理等相关专业，本科及以上学历，精通冲压 / 焊接工艺原理。
2、经验要求 5 年以上汽车行业冲压 / 焊接质量管理经验，具备主机厂质量对接或 IATF 16949 体系推行经验优先。
3、技能要求 熟练运用 FMEA、SPC、MSA（测量系统分析）等质量工具，掌握冲压焊接缺陷分析方法（如金相分析、断口分析）。
4、资质证书 持有注册质量工程师、六西格玛黑带 / 绿带认证，熟悉汽车行业五大工具（APQP、PPAP 等）者优先。