1. 工艺文件编制与管理
依据产品设计要求、材料特性（如碳纤维、玻璃纤维、树脂等）及生产设备能力，编制复合材料生产工艺规程、作业指导书（SOP）、工艺流程卡等文件，明确铺层设计、固化参数（温度、压力、时间）、成型方法（缠绕、模压、热压罐等）等关键工艺细节。
定期审核、修订工艺文件，确保其与最新技术标准、产品要求及生产实际一致，并监督文件执行情况。
2. 原材料工艺管理
参与复合材料原材料（纤维、树脂、固化剂、辅助材料等）的选型与验证，核对原材料规格、性能参数是否符合工艺要求。
指导原材料的储存、领用及预处理（如纤维烘干、树脂配比），监控材料状态（如树脂保质期、纤维含水率），避免因材料问题影响工艺稳定性。
3. 生产过程技术指导与监控
现场指导操作人员按工艺文件执行铺层、浸渍、成型、固化、脱模等工序，确保操作规范（如铺层方向、纤维含量、气泡控制）。
实时监控生产过程中的关键工艺参数（如热压罐压力、烘箱温度曲线、缠绕张力），及时纠正偏离标准的操作，解决现场突发工艺问题（如分层、开裂、尺寸超差）。
4. 工艺参数优化与改进
收集生产过程中的工艺数据（如固化时间、废品率），分析工艺瓶颈（如效率低、成本高、质量波动），通过试验验证（如调整固化曲线、优化铺层顺序）提出工艺改进方案，提升产品合格率或生产效率。
跟踪行业新技术（如自动化铺层、新型固化工艺），推动新工艺、新方法在生产中的应用。
5. 质量控制与缺陷分析
参与首件产品检验、过程巡检及成品质量评审，记录工艺相关的质量问题（如孔隙率超标、力学性能不达标）。
分析工艺缺陷产生的原因（如参数设置不合理、操作误差），制定纠正与预防措施（如调整模具温度、加强操作人员培训），并跟踪改进效果。
6. 设备与工装工艺适配管理
协助维护复合材料生产设备（如热压罐、缠绕机、切割机）及工装模具，确保设备参数（如温度精度、压力稳定性）符合工艺要求，参与设备选型或改造的工艺可行性评估。
验证工装模具的适配性（如尺寸精度、脱模便利性），提出优化建议以匹配工艺需求。
7. 培训与跨部门协作
对生产操作人员进行工艺知识、操作规范及安全注意事项（如树脂化学品防护）的培训，考核其工艺执行能力。
与设计部、质量部、生产部等协作，沟通工艺需求（如设计可制造性）、反馈质量问题、协调生产计划，确保工艺环节顺畅。
8. 文档与数据管理
整理工艺记录（如参数设置、生产日志）、试验报告、改进方案等文档，按要求归档保存，确保可追溯性。
建立工艺数据库（如材料消耗、工艺参数与质量的关联数据），为工艺优化提供数据支持。