1）质量前移与标准定义
A. 基于对电芯（比如：固态电池、液态锂电池）工艺原理与失效模式的理解，主导制定新研发设备的性能指标、验收准则与测试大纲。
B. 将客户（包括潜在海外客户）对电芯的质量要求，转化为清晰、可测量的设备关键特性，作为设计输入的核心部分。
2）质量工具于研发前期的深度应用
A. 运用 APQP 方法论，构建设备研发的质量先期策划框架，明确各阶段质量交付物。
B. 主导 DFMEA，系统性识别设备在设计上可能导致电芯缺陷的潜在失效模式，并驱动设计预防。
C. 运用 MSA 理论，规划设备研发与验证阶段所需的数据收集方案，确保关键工艺参数的测量系统有效、可靠。
3）验证体系构建与数据规划
A. 为每类新设备建立完整的测试验证体系，明确可靠性、工艺窗口、能力指数（SPC/Cpk）的验证方法与接受标准。
B. 规划设备在整个生命周期（从实验室调试到客户现场）的数据收集点与分析策略，用数据证明设备的稳定性和能力。
4）控制计划与标准转化
A. 输出设备研发的控制计划，作为设备质量控制的纲领性文件。
B. 将最终确定的设备验收与检验标准，转化为下游活动（如物料IQC、制程检验、FAT/SAT）的检验指导书，确保交付质量与设计意图一致。
5）知识集成与前瞻应用
A. 建立从“电芯失效”反推“设备根因”的知识库，持续优化设备设计规范。
B. 研究锂离子电池等新工艺对设备的新要求，并提前进行质量标准的布局。