1.基础管理与协同工作

(1) 管理量具借用、归还，对接原材料取料、产品交付事宜，沟通协调。反馈过程异常。

(2) 协同设计、生产、质检部门，推进工艺改进落地，参与技术评审与质量问题分析。

完成标准

(1) 量具借用登记清晰，无丢失、损坏情况，原材料取料、产品交付及时，异常问题反馈率100%。

(2) 工艺改进方案落地率≥95%，主动参与跨部门协同，及时响应技术评审与质量分析需求，提供有效技术支持。

2.核心工艺编制与优化

(1) 加工工艺方案，编制工艺卡、作业指导书、刀具/夹具选型清单等工艺文件。

(2) 持续优化现有加工工艺，解决生产中的工艺瓶颈、尺寸超差、效率偏低等技术问题。

(3) 产品结构的编制（产品的加工工艺、工时计算、精准计算加工工时、原材料尺寸，完成ERP录入前的工艺数据整理，支撑产品结构编制。

完成标准

(1) 工艺文件完整规范，需明确加工步骤、切削参数、工装要求，满足图纸技术标准，可直接指导现场生产，文件准确率100%。

3.技术文件与图纸管理

(1) 审核所有下发车间的维图纸，校准尺寸公差、技术要求等关键信息。

(2) 编制首件鉴定、工业化鉴定等配套资料，同步更新工艺文件版本，归档技术资料。

完成标准

(1) 图纸审核无遗漏，杜绝因图纸错误导致的生产返工，图纸校准准确率100%。

(2) 鉴定资料内容完整、数据真实，工艺文件版本与生产实际一致，资料归档规范，检索便捷。

4.产品结构的编制/生产全流程支撑

(1) 统筹生产前准备：对接创建工单、调配量具、分发图纸/三维文件，确保设备、工装满足生产需求。

(2) 跟踪核心产品生产进度，现场指导操作工执行工艺，及时处理加工中的技术异常。

(3) 协助终检完成零件检验，核对工艺执行情况与产品质量符合性。

完成标准

(1) 生产前准备工作在开工前完成，无缺件、缺图、工装不匹配等问题，保障生产顺利启动。

(2) 核心产品生产进度跟踪及时，技术异常响应时间≤1小时，处理闭环率100%。

(3) 协助检验的零件，包括不限于终检零件，工艺符合性验证准确，不出现因工艺判断失误导致的合格件误判或不合格件放行。

5.专项技能能力学习要求

5.1数控车专项技能要求

(1) 精通轴类、套类、盘类零件加工工艺，熟练设计外圆、内孔、螺纹、槽类等加工方案，合理规划刀具路径与装夹方式。

(2) 掌握数控车切削参数优化（转速、进给量、背吃刀量），能解决车削过程中的振刀、毛刺、尺寸稳定性差等问题。

5.2数控铣专项技能要求

(1) 擅长平面、轮廓、型腔、孔系等铣削工艺设计，加工方式。

(2) 精通数控铣刀具（立铣刀、球头刀、钻头）选型与切削参数匹配，解决铣削变形、表面粗糙度不达标等问题。

(3) 掌握夹具（平口钳、压板、专用夹具）定位精度控制，能结合零件公差要求优化走刀路径，避免干涉。

5.3 加工中心专项技能要求

(1) 精通复合加工工艺设计，涵盖铣、钻、镗、攻丝等多工序整合，合理规划换刀顺序与工作台定位。

(2) 熟悉加工中心（立式/卧式）设备特性，能针对复杂箱体、异形件优化工艺方案，提升加工精度与效率。

(3) 掌握CAD/CAM软件应用，能对接三维模型生成加工程序，解决程序优化、刀具寿命管理等技术问题。

6. 部门工作协作

(1)积极配合部门内外其他岗位工作，响应协作需求及时，协作任务完成率100%。

(2)跨岗位沟通顺畅，信息传递准确，确保工作衔接高效，不出现因协作问题导致的工作延误。

7.临时性工作的执行

(1)时效性：接到任务后及时响应，按要求时间节点完成，不拖延影响整体进度。

(2)临时任务响应及时完成，交付结果符合领导要求，反馈沟通清晰有效。

8.执行6S管理与规定