产前准备与标准确认
核对生产工单、工艺文件、质量标准，明确产品关键质量要求。
检验来料 / 半成品的状态，确认质量合格证明，避免因来料问题导致制程不良。
检查生产设备、工装夹具、检测仪器的校验状态，确保设备精度和检测工具的准确性，比如查看仪器的校验记录是否在有效期内。
对操作人员进行岗前质量要求交底，明确操作规范和不良品识别标准。
过程巡检与抽样检验
按照抽样计划，在生产各工序节点进行定时或定频次的抽样检查，覆盖首件、巡检、末件。
首件检验：每批次、换线或换模后生产的前 3-5 件产品，必须全项检验，确认合格后方可批量生产，防止批量性不良。
巡回检验：在生产过程中随机巡检，检查操作人员是否按工艺要求作业、设备运行是否正常、产品质量是否稳定，及时发现偏差。
检验内容包括外观、尺寸、性能、理化指标等。
记录检验数据，填写制程检验记录表，确保数据可追溯。
不良品管控与处理
发现不合格品时，立即标识、隔离，防止与合格品混淆，并记录不良现象、数量、发生工序。
分析不良原因：区分人员操作、设备故障、物料问题、工艺缺陷等，协同生产、技术部门制定临时纠正措施。
统计制程不良率，形成不良品分析报告，为质量改进提供依据。
质量异常处理与持续改进
当出现批量不良、质量波动超标等异常情况时，启动质量异常反馈流程，及时通知相关部门（生产、技术、采购）。
配合内部审核、客户审核，提供制程质量相关的记录和数据。
质量记录与追溯管理
完整填写各类质量记录，包括首件检验报告、巡检记录、不良品处理单、仪器校验记录等，确保记录的真实性、完整性、可追溯性。
按规定归档质量文件，便于后续查询和追溯，满足 ISO、GMP 等质量管理体系的要求。
协助建立产品追溯体系，确保从原材料到成品的全过程可追溯，一旦出现质量问题能快速定位原因和范围。