1.焊接工艺评估:根据产品图纸和性能要求，评估产品前期焊接报价阶段的工艺可行性，并出具焊接方案。
2.焊接工艺设计:根据产品图纸和性能要求,设计具体的焊接流程，选择合适的焊接方法(如激光焊、氩弧焊、点焊等)、设备和材料(焊丝、保护气体)。
3.焊接工艺评定:组织并参与焊接工艺评定试验，确保所制定的工艺能够覆盖并满足行业标准(如ISO、ASME、GB等)及客户要求。
4.焊接工艺验证:在焊接工艺投入过程中，需要进行试验和测试(如拉力测试、金相分析)，以确保其能够稳定地生产出合格产品。
5.焊接参数设定与优化:确定具体的焊接参数(如电流、电压、速度、保护气体比例等)，并通过试焊进行验证和调整，确保焊缝的力学性能和外观达标。
6.焊接工装夹具设计:参与或负责焊接工装夹具的结构评审、设计及调试,确保产品在焊接过程中的定位准确和变形可控。
7.焊接技术难题攻关:当生产中出现焊接裂纹、变形、气孔等质量问题时，焊接工程师需要分析原因，并通过调整参数、优化夹具或更换材料等方式来解决这些问题。
8.新技术与新材料研究:跟踪行业前沿技术(如自动化焊接、激光焊接)，并将其应用到新产品或新工艺中，以提高效率和质量。
9.现场监督与指导:深入现场，监督焊接工艺的执行情况，确保焊工严格按照作业指导书操作，并对焊工进行技术指导和培训。
10.焊接技术文档编制:编写<>(WPS)、<>等文件，确保一线工人能按标准操作。
11.焊接设备与工装管理:参与焊接设备、工装夹具的选型、调试和验收，确保其满足工艺要求。
12.质量检测与缺陷分析:参与制定焊接质量检测标准和计划，运用无损检测(如X光、超声波探伤)、氦质谱检漏等手段对焊缝质量进行检查。对发现的缺陷进行分析，并推动闭环改进。
13.降本增效:通过优化工艺、提高材料利用率、降低能耗或引入自动化/机器人焊接来降低制造成本。