一、生产流程优化与效率提升​

​1.流程分析与设计​

针对橡胶输送带生产工艺，运用价值流图、流程图等工具识别瓶颈，提出工艺参数优化方案。

2.设计柔性生产布局，优化物料流转路径，减少半成品堆积及搬运浪费。

​3.标准化作业制定​

制定橡胶混炼时间、硫化温度/压力控制、裁切尺寸公差等关键工序的SOP，规范操作动作及安全要求。

4.定期评估工艺标准，结合新材料及设备升级调整作业标准。

​5.效率改进工具应用​

推行精益生产、六西格玛方法，建立持续改善机制。

​二、资源管理与成本控制​

​1.资源规划与生产计划优化​

统筹人力、设备及物料资源，优化排产逻辑以匹配订单交期。

2.通过OEE分析提升硫化罐等关键设备利用率，减少空转能耗。

​3.成本分析与节约​

分析原材料损耗、能耗等成本构成，推动工艺优化。

4.评估自动化设备的投资回报率，支持降本决策。

​三、技术支持与跨部门协作​

​1.设备选型与维护​

参与密炼机、硫化生产线等设备选型，确保耐高温、耐腐蚀等技术参数符合工艺需求。

2.制定预防性维护计划，减少非计划停机。

​3.跨部门协作与项目管理​

协同质量部门解决胶料焦烧、带体分层等异常问题；联动采购部门优化帘布供应商交货周期。

4.主导效率提升项目，协调资源并跟踪项目里程碑。

​5.员工培训与指导​

组织硫化工艺、设备操作等专项培训，提升一线人员技能。

6.建立生产问题反馈机制，推动流程改进。

​四、数据分析与质量管理​

​1.数据驱动决策​

采集硫化时间-强度关系、压延厚度波动等数据，运用Minitab分析趋势，输出效率/质量周报。

2.搭建生产数据库，支持管理层成本管控决策。

​3.质量管理参与​

运用SPC监控关键指标，通过FMEA识别硫化压力不足等风险点。

4.牵头解决客户投诉问题，追溯根本原因并制定纠正措施。

​五、创新与可持续发展​

​1.技术创新与工艺研发​

研究行业新技术，评估其在提升硫化效率中的应用价值。

参与新型环保配方的工艺适配性测试，优化混炼及硫化参数。

​2.绿色生产与安全规范​

制定废气收集、边角料循环利用方案，推动清洁生产认证。

3.编制高温设备操作安全规程（如硫化罐开罐前压力释放流程），组织应急演练。

任职要求​

1.工业工程/高分子材料相关专业，熟悉橡胶输送带生产工艺及ASTM/ISO标准。

2.精通精益工具应用，具备硫化工艺参数优化、TPM设备管理经验。

3.具备跨部门协作能力，能适应高温车间现场工作环境。