一、 孔型设计与开发
1. 新产品孔型设计：根据新产品开发任务书（包括钢种、规格、性能要求），设计全新的孔型系统（如箱型、菱形、椭圆-圆、万能型钢孔型等）。
2. 孔型系统计算与绘图：
· 进行轧制道次计算、压下量分配、宽展计算、延伸系数计算等核心工艺计算。
· 使用CAD等专业软件绘制精确的孔型图、配辊图、导卫装置图。
· 确定各道次的孔型尺寸、开口度、侧壁斜度、圆角半径等关键参数。
3. 轧辊车削图制定：根据孔型图，编制轧辊车削加工图纸和技术要求，指导轧辊加工。
二、 工艺优化与技术支持
1. 现有孔型优化：分析生产过程中出现的产品缺陷（如耳子、折叠、裂纹、尺寸超差、不对称等），找出孔型系统存在的问题，并进行改进优化，提高轧制稳定性和成材率。
2. 轧制规程制定与调整：配合工艺工程师，制定或优化各道次的轧制速度、温度制度等，与孔型设计相匹配。
3. 现场技术指导：深入生产一线，指导换辊、试轧和调整工的操作，解决轧制过程中出现的突发性技术问题。
4. 降本增效：通过优化孔型设计，减少轧制道次、降低能耗、提高轧辊使用寿命、减少切损，实现成本控制。
三、 质量控制与标准制定
1. 尺寸精度控制：确保孔型设计能保证产品符合严格的尺寸公差、形状公差（如圆度、椭圆度）要求。
2. 内部质量与性能保障：孔型设计需考虑金属流动均匀性，避免因变形不均导致的内应力、组织性能差异等问题。对于特钢，尤其要关注对碳化物分布、流线等的影响。
3. 编制工艺文件：制定孔型设计规范、调整要点、检查标准等工艺技术文件。
4. 参与质量分析：对产品质量异议中涉及孔型和轧制工艺的部分进行技术分析，提出纠正和预防措施。
四、 研发与创新
1. 新工艺/新技术研究：研究和引入先进的孔型设计方法（如有限元模拟分析）、新型孔型系统（如无孔型轧制、切分轧制等），提升技术水平。
2. 数字化与智能化应用：参与或主导轧制过程数字化模型的建立，利用数据分析优化孔型设计，为智能制造提供工艺模型支持。
3. 标准化与知识积累：建立企业内部的孔型设计库和知识库，实现设计经验的传承和标准化。
五、 协同与合作
1. 与冶炼/连铸环节协同：根据连铸坯的断面形状和尺寸，设计最合理的开坯孔型，并反馈连铸坯质量要求。
2. 与设备部门协同：就轧辊材质、辊身强度、轴承负荷等与设备工程师沟通，确保孔型设计在设备能力范围内。
3. 与生产计划/调度协同：根据订单规格，安排合理的孔型更换和轧辊准备计划。
4. 培训与指导：对轧钢操作工、调整工进行孔型原理和调整要领的培训。