一、核心工作职责

（一）战略规划与制造体系建设

1、依据公司整体发展战略，结合机械行业技术发展趋势（如智能装备、精密制造），制定机械生产制造体系中长期发展规划（含产能布局、产线升级、智能工厂建设、产能扩张等），分解年度、季度生产制造目标与实施计划，确保规划落地可行性与目标达成。

2、牵头搭建并持续优化机械生产制造管理体系，包括生产运营流程、机械加工工艺标准、质量管理体系、精益生产体系、设备全生命周期管理体系、安全环保管理体系，推动生产制造环节标准化、规范化、流程化运营。

3、深度参与公司机械新产品研发评审，从机械加工可行性、工艺适配性、设备匹配度、成本控制、产能支撑等维度提供专业意见，主导新产品从研发到量产的工艺转化落地，保障新产品顺利量产并满足质量要求。

4、跟踪机械行业先进制造技术与生产模式，主导或推动生产制造模式创新、工艺技术升级、生产自动化/智能化改造等项目，提升公司机械生产制造的核心竞争力。

（二）订单交付统筹

1、根据机械生产计划，协助PMC部完成订单评审、物料需求计划（MRP）制定、生产排程优化，结合机械产品生产周期长、工序复杂、零部件多的特性，确保生产计划与市场订单、物料供应、产能状况精准匹配，保障订单按时、按质、按量交付，降低订单交付延误率。

2、监督机械生产现场运营，合理调配人力、设备、物料、能源等生产资源，平衡各车间、各产线（如机加工车间、装配车间、焊接车间等）产能负荷，重点解决机械加工过程中的工序瓶颈、精密加工精度控制、零部件协同装配等问题，提升设备综合效率（OEE）与人均生产效率。

3、建立机械生产制造环节数据统计与分析体系，定期跟踪产能、产量、生产周期、不良率、交付率、设备故障率等核心运营指标，形成数据分析报告，针对生产薄弱环节提出针对性改进措施并推动落地执行。

4、牵头处理生产过程中的突发问题（如大型设备故障、精密加工质量异常、关键零部件短缺、生产安全事故等），组织技术、生产、采购等跨部门协调会议，快速制定解决方案，降低突发问题对生产进度与产品质量的影响。

（三）质量与成本管控

1、主导机械产品全流程质量管理，监督质量部落实来料检验（IQC，重点管控机械原材料、零部件精度）、过程检验（IPQC，重点监控机加工精度、焊接质量、装配间隙等关键工序）、成品检验（FQC）、出货检验（OQC）等检验流程，推动质量问题根源分析（如5Why、鱼骨图），制定并执行纠正与预防措施，降低产品不良率与客户质量投诉率。

2、牵头推进机械行业针对性的质量改进项目，如精益六西格玛项目，针对机械加工重复出现的精度偏差、装配误差等质量痛点开展专项攻关，提升产品质量稳定性与一致性。

3、统筹机械生产制造环节成本管控，结合机械生产特性制定成本控制目标（含原材料损耗、刀具/模具消耗、能耗、人工成本、设备维护成本、废品率等），通过工艺优化、精益生产、资源整合、节能降耗、提高材料利用率等方式，降低单位生产成本。

4、审核生产制造体系年度预算编制，监督预算执行情况，严控非生产性开支，确保机械生产制造相关费用在预算范围内合理使用。

（四）设备与工艺技术管理

1、统筹机械生产设备全生命周期管理，协调设备部制定设备采购选型（如数控机床、加工中心、焊接机器人、大型冲压设备等）、安装调试、日常维护、预防性保养、大修改造计划，建立设备台账与维护标准，降低设备故障率，延长设备使用寿命，保障生产设备稳定运行，满足机械精密加工需求。

2、主导机械生产工艺优化与技术创新，组织工艺技术团队开展机械加工工艺改进、工装夹具升级、刀具优化、工序合并等专项工作，引入先进机械制造工艺（如精密磨削、高效焊接、智能装配等），提升生产工艺水平、加工精度与生产效率。

3、主导或推动机械生产制造环节数字化、智能化转型，如MES（制造执行系统）、ERP（企业资源计划）、CAD/CAM系统在生产环节的深度应用，实现机械生产数据实时采集、工艺参数可视化管理、生产过程追溯，提升生产制造过程管控精度。

4、负责机械生产制造环节技术难题的攻克，组织技术研讨，解决精密加工、复杂零部件装配、特殊材料加工等技术瓶颈问题。

（五）安全环保与现场管理

1、全面负责机械生产厂区安全生产管理，结合机械生产特点建立并落实安全生产责任制、安全操作规程，组织安全培训、应急演练与安全隐患排查治理，重点管控设备操作安全、消防安全、用电安全、职业病防护等，杜绝重大安全事故发生，确保安全生产零事故。

2、统筹安全环保工作，严格遵守国家及地方安全环保法律法规，针对机械生产过程中的废水（切削液废水）、废气（焊接废气）、固废（金属废料、废油）等污染物制定合规处理方案，监督处理与排放过程，推动清洁生产、绿色制造，确保环保合规率100%。

3、推动5S/6S现场管理体系在机械生产现场的落地与深化，规范生产现场物料摆放、设备布局、零部件存储、工具管理、环境卫生等，营造整洁、有序、高效、安全的生产环境，提升现场管理水平。

（六）团队建设与跨部门协作

1、负责机械生产制造体系核心管理团队（生产、工艺、设备、质量等）的选拔、任用、考核、培养与激励，建立科学的绩效考核机制与人才梯队建设体系，重点培养机械制造领域的工艺技术人才、设备运维人才、生产管理人才，提升团队专业能力与管理水平，降低核心人才流失率。

2、组织开展机械生产制造体系内部培训（如机械加工工艺、设备操作与维护、安全操作、精益生产、数字化工具应用等），提升员工整体素质与专业技能水平，打造高素质、高执行力的机械生产制造团队。

3、协调生产制造部门与销售、采购、研发、财务、人力资源等部门的沟通协作，建立高效的跨部门协作机制，重点解决订单衔接、原材料采购、新产品研发落地、成本核算等环节的协作矛盾，保障公司整体运营顺畅。

二、任职资格要求

1、统招本科及以上学历，机械设计制造及其自动化、工业工程、智能制造、材料成型及控制工程等机械相关专业。

2、10年以上机械行业生产制造管理经验，其中3年以上同行业（如重型机械、精密机械、工程机械等）生产副总、生产总监或同等层级岗位经验。

3、具备主导机械生产产线升级、精密加工工艺优化、智能工厂建设或大型机械制造项目的成功经验。

4、熟悉机械生产全流程，对机加工、焊接、装配、冷处理等核心工序的管理有深入理解和实操经验。

三、专业技能要求

1、精通机械生产制造管理全流程，熟悉PMC计划排程、物料管控、机械加工工艺管理、设备管理、质量管理等核心模块，掌握精益生产、5S/6S、TPM（全员生产维护）、六西格玛等管理工具与方法在机械行业的应用。

2、熟悉机械生产相关设备（数控机床、加工中心、焊接机器人、冲压设备等）的性能与运维管理，能够指导设备选型、升级与故障排查。

3、熟悉机械行业质量管理体系，具备全流程质量管控与质量改进项目推动能力。

4、熟悉机械生产制造环节数字化、智能化系统（MES、ERP）的应用逻辑，能够推动系统在机械生产环节的落地与优化。

5、具备较强的成本分析与管控能力，能够通过工艺优化、资源整合等方式实现机械生产降本增效。

四、综合素质要求

1、具备卓越的团队领导与组织协调能力，能够统筹管理跨部门、跨层级团队，推动生产制造目标高效落地。

2、具备敏锐的问题分析与判断能力，能够在复杂的机械生产场景下（如精密加工精度异常、大型设备故障、紧急订单交付等）快速做出合理决策。

3、具备优秀的跨部门沟通与谈判能力，能够有效协调解决生产制造与其他部门的协作矛盾。

4、具备较强的抗压能力与执行力，具备狼性思维，曾打造过狼性团队。

5、具备持续改进与创新意识，能够推动机械生产模式、工艺技术、管理方法的创新升级。