一、设备维护与故障处理
1. 日常巡检与预防性维护
- 执行设备日/周/月保养计划，包括润滑、清洁、关键部件（如冲床安全装置、CNC机床导轨、伺服系统）状态检查，确保设备符合运行标准。
- 定期跟踪设备运行时间，按计划完成保养任务（如冲压设备每2000H/4000H保养）并记录归档^4。
- 对CNC数控机床进行程序调试、精度校准及刀具更换，优化加工参数以减少设备磨损。
2. 故障诊断与修复
- 快速响应设备异常（如冲床润滑故障、CNC系统报警、成型机卡料），分析故障原因并制定解决方案，确保平均修复时间（MTTR）达标。
- 协调外部供应商处理复杂故障，跟踪维修进度直至恢复生产。
3. 备件管理与成本控制
- 监控备件库存（如冲床吸嘴、CNC刀具、成型机模具、自动化设备辅件），提出采购需求并验证国产替代方案以降低成本。
- 执行修旧利废策略，延长备件使用寿命。
二、工艺优化与技术支持
1. 工艺改进与效率提升
- 参与冲压工艺设计及生产线布局优化，提升冲压效率和产品质量。
- 对CNC数控编程进行优化（如路径规划、切削参数调整），提升加工精度和产能（UPH）。
- 分析成型机运行数据（如温度曲线、压力参数），改进工艺以减少废品率。
2. 新设备导入与调试
- 参与新设备验收（如冲压机、CNC加工中心、自动化流水线），验证性能指标（如CPK≥1.33），主导试产调试及操作培训。
- 制定设备操作规程，确保符合安全及生产标准。
三、文档管理与安全合规
1. 技术文档与记录
- 编写设备维护手册、故障处理记录及工艺参数表，确保文档完整可追溯。
- 统计设备综合效率（OEE）、MTBF等数据，生成运行报告并提出改进建议。
2. 安全管理与培训
- 执行安全规范（如冲床LOCKOUT/TAGOUT、CNC急停装置检查），确保“零安全事故。
- 组织操作人员培训，提升设备使用规范及应急处理能力。
四、跨部门协作与创新
1. 协同生产与研发
- 支持生产部门缩短换线时间（如冲压线换模调试），配合研发部门评估新工艺可行性。
- 参与质量问题的8D分析，闭环改进设备相关不良。
2. 技术创新与成本优化
- 推动设备自动化改造（如引入智能校准系统），探索新技术应用（如AI预测性维护）。
- 提出年度成本节约提案（如吸嘴寿命延长、能耗优化），降低维护费用^1^9。
冲压、CNC数控及成型机运维工程师需具备跨领域的设备维护能力、工艺优化思维及安全管理意识，同时需持续学习新技术（如工业物联网、AI算法）以适应智能制造趋势。不同设备的侧重点略有差异，例如冲压设备更强调可动率管理，CNC数控侧重编程与精度控制，成型机则关注工艺参数稳定性。