工艺方案制定
依据产品图纸（如铝合金、锌合金压铸件）和技术要求，设计压铸工艺方案，包括：
确定压铸机型号（锁模力、压射压力等参数）、模具结构（浇注系统、排气系统）及工艺参数（压铸温度、压射速度、保压时间）。
编制《压铸工艺卡》《作业指导书》，明确各工序操作标准（如模具预热温度需达到 180-220℃）。
模拟分析与优化
使用压铸模拟软件（如 ProCAST、AnyCasting）仿真金属液填充、凝固过程，预测缩孔、气孔、变形等缺陷，优化浇排系统设计。
案例：通过模拟发现某汽车压铸件的浇口位置导致局部过热，调整浇口角度后，废品率从 15% 降至 5%。
二、生产过程技术支持
现场工艺指导与问题解决
跟进压铸生产过程，实时监控工艺参数（如合金液温度、模具温度），处理异常问题：
解决粘模、冷隔、飞边等压铸缺陷，例如通过调整脱模剂喷涂量或压射速度改善粘模问题。
优化生产节拍，缩短压射周期（如从 45 秒 / 件降至 40 秒 / 件），提升设备利用率。
工艺数据收集与分析
统计生产数据（如良品率、工艺参数波动范围），用 SPC（统计过程控制）分析工艺稳定性，形成《工艺改进报告》。
例如，发现某批次压铸件气孔率异常，通过数据分析定位为合金液除气不彻底，调整除气工艺后问题解决。
三、产品质量控制与改进
质量标准制定与验证
参与制定压铸件质量标准（如尺寸公差、表面粗糙度、内部缺陷等级），设计检具（如三坐标测量仪检测方案）。
对新产品进行试模验证，对比试模结果与设计要求，提出模具修改建议（如增加排气槽改善气孔）。
质量异常处理与预防
牵头分析质量事故（如批量尺寸超差），运用 8D、FMEA 等方法制定纠正措施（如修改压铸参数补偿模具磨损），并推动措施落地。
四、模具与设备管理
模具维护与优化
制定模具保养计划（如每生产 500 模次进行表面抛光），跟踪模具使用寿命，分析模具磨损原因（如浇口处冲蚀），提出模具改良方案（如更换耐磨钢材）。
设备调试与参数优化
配合设备工程师调试压铸机（如压射缸压力校准），根据设备性能调整工艺参数，例如老旧设备压射速度不足时，通过延长保压时间改善填充效果。
五、成本控制与效率提升
工艺成本优化
分析压铸工艺的材料损耗（如浇注系统废料占比）、能耗（设备耗电量），通过工艺改进降低成本：
优化浇注系统设计，减少废料率（如将直浇道直径从 20mm 缩小至 18mm，废料减少 10%）。
调整合金液温度区间，在保证质量的前提下降低能耗。
产能提升方案设计
评估生产线瓶颈（如模具冷却时间过长），通过优化工艺参数（如增加模具冷却水流量）或调整生产流程（如并行开展模具预热与合金熔化）缩短生产周期。
六、技术创新与团队协作
新技术引入与应用
研究新型压铸工艺（如真空压铸、半固态压铸），评估其在产品中的适用性，推动工艺升级。
例如，引入真空压铸技术减少铝合金压铸件的气孔，提升产品气密性，满足汽车零部件的高压密封要求。
跨部门协作
与设计部门（对接产品可压铸性）、模具部门（优化模具结构）、生产部门（落实工艺执行）密切沟通，确保工艺方案可落地。
七、文档管理与培训
技术文档编制
整理压铸工艺相关文档，包括《工艺规范》《缺陷手册》《设备操作规程》，并定期更新（如根据新材料特性调整参数）。
员工培训与指导
对操作人员进行工艺培训（如参数设置、异常处理），提升一线员工的工艺执行能力，减少人为失误导致的质量问题。