岗位职责如下：
一、PLC 控制系统的日常运维与故障处理
保障以 PLC 为核心的自动化控制逻辑稳定运行，快速解决生产中因 PLC 相关问题。
①PLC 系统日常巡检与状态监控
制定并执行 PLC 控制系统（含 PLC 主机、扩展模块、I/O 模块、通信模块、编程电缆、存储卡等）的每日 / 每周巡检计划，通过编程软件（如西门子 Step7/TIA Portal、三菱 GX Works、罗克韦尔 Studio 5000）在线监控 PLC 运行状态（CPU 运行模式、I/O 点状态、程序执行逻辑、通信连接状态），检查模块指示灯、接线端子是否松动、有无异常发热等，提前排查潜在故障（如模块接触不良、通信中断风险）。
②监控与 PLC 关联的外围设备（传感器、电磁阀、伺服驱动器、变频器、HMI 等）的信号交互状态，确保输入信号（如光电传感器检测巧克力棒到位信号、液位传感器检测原料液位信号）准确传入 PLC，输出信号（如控制电机启动、气缸伸缩、阀门开关的信号）有效执行，形成巡检记录。
③PLC 相关故障应急处理
生产中出现 PLC 相关故障（如 PLC 报错停机、I/O 点无响应导致设备不动作、程序逻辑错误导致工序衔接混乱、通信故障导致 HMI 无法监控 / 操作、传感器信号误触发导致废品增多等）时，第一时间响应，通过编程软件在线诊断（查看故障代码、监控 I/O 点实时状态、追溯程序执行流程）定位故障根源（硬件故障：如 PLC 模块损坏、接线松动；软件故障：如程序逻辑漏洞、参数设置错误；信号故障：如传感器失效、线路干扰）。
④独立解决故障：硬件层面，更换故障 PLC 模块、修复接线端子、处理接地干扰；软件层面，修改 PLC 程序逻辑、重新校准参数、清除程序死循环；信号层面，协助校准或更换传感器、优化信号线路布线（避免强电干扰），确保故障快速解决，缩短生产线停机时间（MTTR），并记录故障原因、处理流程、解决方案，建立 PLC 故障知识库。
⑤PLC 系统备份与恢复管理
定期（如每周 / 每月）对 PLC 程序（含主程序、子程序、功能块、参数配置）进行备份，存储在本地服务器与异地备份介质中，明确标注备份时间、生产线编号、程序版本及对应生产工艺（如针对不同口味巧克力棒的程序参数），防止因 PLC 硬件损坏、程序误操作导致程序丢失。
⑥当 PLC 模块更换、系统异常需恢复时，能快速调取对应版本的备份程序，准确导入 PLC 并进行校验（核对 I/O 点状态、通信参数），确保程序与生产工艺匹配，避免因程序恢复错误导致生产事故。
二、PLC 程序的开发、调试与优化
围绕生产需求（如产能提升、工艺改进、产品切换），负责 PLC 程序的全生命周期管理，确保控制逻辑高效、精准。
①PLC 程序开发与新功能实现
根据巧克力棒生产工艺要求（如原料配比、混合搅拌时间、浇注速度、冷却隧道温控逻辑、切割长度控制、包装机封合与贴标联动等），独立或配合自动化团队完成 PLC 程序开发：编写主程序（控制生产线整体流程）、子程序（如单个设备的启停逻辑、报警处理）、功能块（如 PID 温控算法、高速计数控制切割精度），并添加详细程序注释（变量定义、逻辑说明），确保程序可读性与可维护性。
②针对生产线新增功能（如引入自动缺料检测与补料系统、增加巧克力棒外观缺陷剔除装置、实现多品种产品快速切换功能），开发对应的 PLC 控制逻辑，完成与新增外围设备（如视觉传感器、分拣气缸、新变频器）的 I/O 信号对接与程序集成。
③PLC 程序调试与联调
新程序编写完成后，先进行离线仿真调试（通过编程软件模拟 I/O 信号输入，验证程序逻辑是否符合工艺要求，如模拟 “原料到位” 信号，检查 PLC 是否能触发 “搅拌启动” 指令），排查逻辑漏洞（如时序错误、条件判断遗漏）。
现场调试阶段，将程序下载至 PLC，逐步进行单机调试（逐一测试单个设备的 PLC 控制逻辑，如调试浇注机的启停、速度调节）与联机调试（测试整条生产线各设备间的联动逻辑，如巧克力棒切割后，PLC 是否能同步触发传送带提速、包装机进料），根据调试结果优化程序，确保生产线按工艺要求稳定运行，无卡顿、误动作等问题。
④PLC 程序优化与性能提升
分析生产线运行数据（如设备启停响应速度、工序衔接等待时间、产品合格率波动），识别 PLC 程序中影响效率的问题（如程序扫描周期过长、逻辑冗余导致响应延迟、参数设置不合理导致设备频繁启停），针对性优化程序：精简冗余代码、优化指令执行顺序、调整 PID 参数（如冷却隧道温控 PID，提升温度控制精度）、优化高速计数程序（提升切割长度精度）。
⑤针对生产中出现的 “小故障”（如因信号干扰导致 PLC 误判原料缺料、因程序时序问题导致包装机偶尔漏包），通过优化程序逻辑（如增加信号滤波延时、完善条件判断）、增加容错机制（如双重传感器信号校验），提升 PLC 控制系统的稳定性与抗干扰能力，减少非计划停机，提升生产线 OEE（设备综合效率）。
三、PLC 系统的硬件管理与通信维护
负责 PLC 相关硬件设备的选型、维护及通信网络的稳定，保障控制系统 “硬件底座” 可靠。
①PLC 硬件选型与配置
参与生产线新建、改造项目中 PLC 硬件的选型：根据生产工艺需求（如 I/O 点数量、控制精度、响应速度、通信接口类型），选择匹配的 PLC 品牌与型号（如西门子 S7-1200/1500、三菱 FX5U/Q 系列、罗克韦尔 Micro800/ControlLogix），确定扩展模块（数字量 I/O 模块、模拟量模块、温度模块、通信模块）的数量与规格，确保硬件配置满足当前生产需求及未来扩展（如增加设备、升级功能）。
②协助采购部门对采购的 PLC 硬件进行技术验收：核对型号、参数是否与选型要求一致，通过编程软件测试模块通信与 I/O 点功能，确保硬件质量合格。
PLC 硬件维护与备件管理
③负责 PLC 主机、模块、接线端子等硬件的日常维护：定期清洁 PLC 控制柜（除尘、检查散热风扇）、紧固接线端子（防止震动导致松动）、测试备用模块功能，确保硬件处于良好运行状态。
④建立 PLC 硬件备件台账，监控关键备件（如常用 I/O 模块、CPU 电池、通信模块）的库存，根据硬件损耗规律（如模块平均使用寿命、故障频次）提出备件申购计划，确保备件充足，同时避免积压；对入库备件进行功能测试，确保可随时替换故障部件。
⑤PLC 通信网络维护
维护以 PLC 为核心的自动化通信网络：包括 PLC 与 HMI（人机界面）的通信（如 Profinet、Modbus TCP、RS485）、PLC 与 PLC 之间的通信（如生产线分段 PLC 联动）、PLC 与外围设备（变频器、伺服驱动器、传感器、SCADA 系统）的通信，定期检查通信线路（网线、屏蔽线）连接状态、接头紧固情况，测试通信速率与稳定性。
⑥当出现通信故障（如 HMI 无法显示 PLC 数据、PLC 无法控制变频器转速、SCADA 系统无法采集生产数据）时，通过排查通信参数（IP 地址、端口号、通信协议）、测试通信线路（使用万用表、网络测试仪）、重启通信设备等方式定位并解决问题，确保数据传输顺畅，保障生产监控与远程操作功能正常。
四、技术文档管理与跨部门协作
保障 PLC 技术知识的传承，推动跨部门高效配合，支撑生产与项目落地。
①PLC 技术文档编制与更新
编制完整的 PLC 技术文档，包括：文档：PLC 程序文件（含注释版）、变量表（定义各 I/O 点与内部变量的含义、地址）、程序逻辑说明（阐述核心控制流程与算法）；
硬件文档：PLC 硬件配置清单、电气原理图（标注 PLC 模块接线、I/O 点对应设备）、控制柜布局图；
调试与维护文档：程序调试报告、常见故障处理指南、通信参数配置表、备份与恢复操作流程。
②当 PLC 程序修改、硬件升级、通信网络调整后，及时更新相关技术文档，确保文档与现场实际情况一致，为后续维护、升级及新人接手提供清晰依据。
③跨部门沟通与协作
（1）与生产部门：定期沟通生产线运行中 PLC 相关的问题（如设备响应慢、参数需调整），根据生产需求（如切换巧克力棒规格时的程序参数修改）快速优化程序；向生产操作人员培训 HMI 基本操作（如参数设定、报警复位）及 PLC 相关故障的简单判断方法。
（2）与工艺部门：深度对接巧克力棒生产工艺要求（如熬制温度曲线、浇注压力参数、冷却时间），将工艺参数转化为 PLC 程序逻辑（如通过 PID 算法实现温度精准控制、通过定时器控制搅拌时间），确保 PLC 控制符合工艺标准；当工艺调整时，同步修改 PLC 程序与参数，配合工艺验证。
（3）与设备 / 维修部门：协同处理复合型故障（如机械卡阻导致 PLC 输出过载报警），提供 PLC 层面的故障诊断数据（如 I/O 点状态、程序执行记录）；指导维修人员进行 PLC 相关硬件的更换与接线，共享维护经验。
（4）与自动化 / SCADA 工程师：配合完成 PLC 与 SCADA 系统的数据对接（如上传生产速度、合格率、设备状态等数据），确保生产数据可追溯；参与生产线自动化升级项目（如引入机器视觉、工业机器人），完成 PLC 与新设备的程序集成与通信调试。
（5）与供应商：对接 PLC 品牌供应商（如西门子、三菱技术支持），解决复杂技术问题（如程序逻辑深层漏洞、硬件兼容性问题）；获取最新固件升级、技术文档与培训资源，提升系统性能。
④技术培训与知识传承
（1）对维修团队、新入职工程师进行 PLC 技术培训，内容包括：PLC 编程基础、生产线 PLC 程序逻辑讲解、故障诊断方法、编程软件操作、备份与恢复流程等，提升团队整体的 PLC 维护能力。
（2）建立内部 PLC 技术分享机制（如定期组织故障案例分析、程序优化经验交流），沉淀技术知识，确保核心技术不依赖个人。
五、安全与合规管理
确保 PLC 控制系统符合安全规范与食品行业生产标准，规避安全与合规风险。
①PLC 系统安全控制
确保 PLC 程序中包含完善的安全控制逻辑：如急停按钮信号直接接入 PLC 输入点，触发急停时能立即切断所有设备输出信号；设置设备过载、超温、缺料等安全报警逻辑，报警时自动停止相关工序并在 HMI 提示；添加操作权限管理（如仅授权人员可修改关键参数、下载程序），防止误操作。
②定期测试 PLC 安全功能（如按下急停按钮，检查设备是否立即停机；模拟超温信号，检查报警与停机逻辑是否生效），确保安全控制有效，避免因 PLC 程序漏洞导致设备损坏或人员安全事故。
③食品行业合规性保障
针对生产需符合的食品行业标准（如 GMP、HACCP），通过 PLC 程序实现合规要求：
（1）数据追溯：在 PLC 程序中添加生产数据记录逻辑（如原料批次、生产时间、关键工艺参数（温度、压力）、设备运行状态），确保数据可通过 SCADA 系统存储与查询，满足质量追溯需求；
（2）卫生控制：配合 CIP（原位清洗）系统，编写 PLC 控制程序，实现清洗流程自动化（如按设定时间控制清洗阀门开关、监控清洗温度与压力），确保设备清洗符合卫生标准；
（3）避免污染风险：通过 PLC 程序优化设备启停逻辑，减少物料残留（如生产结束后自动清空管道、搅拌缸），避免不同批次或口味产品交叉污染。
配合企业完成食品安全认证、生产资质审核中关于 PLC 控制环节的检查，提供所需的程序文档、数据记录、安全控制说明等资料。

核心能力要求：
①专业技术能力：精通至少一种主流 PLC 品牌的编程（如西门子、三菱、罗克韦尔），熟悉梯形图（LAD）、功能块图（FBD）、结构化文本（ST）等编程语言；掌握 PLC 硬件原理、I/O 点配置、通信协议（Profinet、Modbus、EtherNet/IP 等）；了解 PID 控制、高速计数、伺服控制等常用自动化控制算法；能熟练使用编程软件进行在线监控、诊断与调试。
②故障排查能力：具备较强的逻辑分析能力，能通过故障现象、PLC 报警信息、I/O 点状态快速定位问题根源，并有丰富的现场动手解决问题的经验。
③工艺理解能力：能快速深入理解生产全流程（原料处理、烘烤、浇注、冷却、切割、包装）的工艺要求，能将工艺需求转化为精准的 PLC 控制逻辑。
④沟通协作能力：能与生产、工艺、维修等非技术部门高效沟通，清晰理解需求并传递技术方案；能与自动化团队、供应商协同推进项目与解决问题。
⑤学习与适应能力：跟踪 PLC 技术发展（如新型 PLC 功能、编程软件升级、工业物联网集成），快速适应生产线工艺改进与设备升级带来的技术需求变化。