1. 参与产品设计阶段的 质量规划（如APQP，先期产品质量策划），制定质量控制标准、检验流程及质量目标。推动 FMEA（失效模式与影响分析），识别设计或生产中的潜在风险并制定预防措施。2. 生产过程监控 监督生产线质量，
处理生产异常，分析不良品原因，推动改进措施。3. 供应商质量管理 审核零部件供应商的质量体系，确保来料符合标准（如 PPAP生产件批准程序）。
协同供应商解决质量问题，推动供应链质量提升。4. 测试与验证 策划并执行产品测试（如耐久性、安全性试验），验证是否符合行业标准（如ISO 26262功能安全、国标/欧标法规）。
分析测试数据，推动设计或工艺优化。5. 质量合规与认证，确保产品符合 IATF 16949（汽车行业质量管理体系）及国家/国际法规（如排放、碰撞安全）。
支持工厂通过客户审核或第三方认证（如主机厂审核）。6. 问题分析与改进，主导 8D报告 或 PDCA循环，系统性解决客户投诉或内部质量问题。
推动跨部门（设计、生产、采购）协作，实施质量改进项目。7. 维护质量记录（检验报告、不良品追溯数据），确保可追溯性。
通过数据分析（如缺陷率趋势）识别改进机会。8. 客户反馈处理分析市场投诉，定位根本原因并制定纠正措施。
与售后服务团队协作，降低质量问题的重复发生。9.推广质量意识培训（如六西格玛、精益生产理念）。
推动自动化检测、数字化质量管理等技术创新。
关键技能工具核心工具：FMEA、APQP、PPAP、SPC、MSA、8D、QC七大手法。
软技能：跨部门沟通、数据分析能力、问题解决逻辑。