**一、核心工艺设计与规划**
1. **工艺方案制定**：根据新产品设计图纸和技术要求，分析零件结构、材料和技术条件，制定合理的机械加工、装配、焊接、涂装等总体工艺路线。
2. **工艺文件编制**：
* **编写工艺规程**：为每个零件和部件编制详细的加工/装配步骤、操作方法、技术要求。
* **设计工艺图纸**：绘制工序图、毛坯图、工装夹具图等。
* **制定材料定额**：计算并确定零件所需材料（如钢材、铸件）的种类、规格和消耗量。
* **制定工时定额**：估算各工序的标准作业时间，为生产计划和成本核算提供依据。
3. **生产线与车间布局规划**：参与规划或优化生产线的设备布局、物流路径，以提高生产效率。

### **二、生产技术支持与现场服务**
1. **生产准备支持**：参与新产品的试制，跟踪首件产品的加工与装配，验证工艺的可行性。
2. **现场技术问题解决**：深入生产车间，及时解决在加工、装配过程中出现的工艺技术问题（如尺寸超差、装配干涉、加工变形等），提供技术指导。
3. **工艺纪律检查**：监督生产现场是否严格遵循既定的工艺文件操作，确保制造过程的一致性和稳定性。

### **三、工装夹具与设备管理**
1. **工装夹具设计/提出需求**：设计或提出专用夹具、模具、检具的需求方案，以提高生产效率和产品质量。
2. **设备选型与改造**：参与新加工设备（如数控机床、激光切割机）的选型论证，或对现有设备进行技术改造，以满足新工艺要求。

### **四、工艺优化与持续改进**
1. **工艺改进**：分析现有生产工艺的瓶颈，通过改进加工方法、优化参数、调整顺序等方式，提升效率、降低成本和劳动强度。
2. **质量攻关**：针对生产过程中出现的常见或批量性质量问题，从工艺角度分析根本原因，提出并实施改进措施。
3. **新材料、新工艺应用**：关注行业动态，引入和应用先进制造技术（如新刀具、新焊接工艺、防腐处理技术等）。

### **五、成本控制与协同工作**
1. **生产成本控制**：通过工艺优化，降低材料损耗、能源消耗和工时，实现降本增效。
2. **跨部门协作**：
* 与**产品设计部门**沟通，对产品的可制造性提出建议，参与设计评审。
* 与**生产计划部门**协作，提供工艺信息以合理安排生产。
* 与**质量部门**合作，确定关键质量控制点和质量检验标准。
* 与**采购部门**协作，确定外协加工件的技术要求。

### **六、总结与文档管理**
1. **工艺总结与标准化**：对工艺改进成果进行总结，并固化为标准工艺文件。
2. **技术文档管理**：负责维护和更新所有相关的工艺技术文件，确保其准确性和有效性。

### **任职能力要求**
* **专业知识**：掌握机械制图、工程材料、公差配合、机械原理、金属工艺学等知识。
* **技能**：熟练使用CAD（如AutoCAD）、三维设计（如SolidWorks, UG）等软件，熟悉常见农机设备（如拖拉机、收割机）的结构与制造特点。
* **经验**：具备机械加工（车、铣、焊、钳等）的实际经验，了解热处理、表面处理等特种工艺。