工作内容：

（一）物料计划管理：

依据销售订单、生产计划、BOM 清单（含委外加工物料子项）及库存数据，区分 “自制物料” 与 “委外物料”，结合生产紧急程度、委外加工周期编制月度 / 周度 / 日度物料需求计划（MRP），明确委外物料的型号、规格、加工要求、数量及交付时间，确保与生产排期无缝衔接。

计划动态调整：当销售订单变更、生产计划调整或委外供应商产能波动时，第一时间更新委外物料需求计划，同步至委外供应商、采购及生产部门，避免物料（含委外物料）过量或短缺。​

（二）库存管控：

每日核对原材料（含委外前待加工物料）、委外半成品、成品库存数据，

监控物料的 “在途库存”“在制库存”等数据，确保库存状态透明；监控库存周转率、呆滞库存占比（含长期未交付的委外物料），避免资金占用。​

呆滞库存处理：针对不合格、订单取消导致的呆滞物料，联合质检、生产部门分析原因（如加工偏差、需求变更），制定处理方案（如重新委外返工、协商供应商退换、内部改制利用），减少损失。​

物料盘点：配合仓储部门开展月度 / 季度盘点，核查物料的账实一致性（如发料数量与供应商接收数量、委外完工回库数量与计划数量），若出现差异，牵头追溯责任方（如物流损耗、加工损耗），制定整改措施。​

（三）委外物料全流程管理：​

根据生产计划与工艺要求，编制《委外物料发料计划》。协调仓储部门按计划向供应商发放待加工物料，同步提供 BOM、加工图纸等技术文件，确保供应商清晰掌握要求；留存发料记录（如数量、批次、物流单号），作为后续对账依据。

建立委外物料过程跟踪机制：通过每日沟通（电话、邮件）、定期现场巡查（重点物料），跟踪委外物料的使用情况。针对物料异常及时联络相关品质，采购等相关部门进行沟通处理。​跟踪处理进度，确保不合格物料不流入生产环节。​

建立委外物料验收台账，记录每批次物料的供应商、交付时间、检验结果、入库数量，作为供应商绩效评估与后续委外决策的依据。​

委外物料成本与数据管理：​

建立委外物料成本核算台账，详细记录每批次物料的加工费、运输费、检验费、返工费（若有），对比实际成本与预算成本，分析差异原因（如加工工艺复杂度增加、物流涨价），提出成本优化建议（如批量委外议价、优化运输路线）。​ 汇总委外物料管理数据（如需求达成率、交付及时率、质量合格率、成本差异率），编制《委外物料管理月报》，上报上级领导，为委外策略调整（如更换供应商、优化委外批次）提供数据支持。​

（四）跨部门协作：

与生产部门协作：定期同步物料进度（如加工进度、在途状态），确保生产计划可落地；若物料延迟，协助生产部门调整生产顺序，减少停工待料。收集生产部门对委外物料的使用反馈（如安装适配性、性能稳定性），作为优化委外物料标准、评估供应商的依据。​

与采购部门协作：共享物料需求计划，协同采购部门确保物料的及时供应（如原材料采购），避免因原材料短缺导致委外延迟。​

与质检部门协作：跟进委外不合格物料的返工 / 补货检验，确保处理后的物料符合要求，方可入库。​

与仓储部门协作：协调委外物料的发料节奏（如按供应商加工进度分批次发料），避免供应商积压待加工物料；物料回库时，协助仓储部门核对数量、分类存储（如按生产订单、批次），确保库存管理有序。​

（五）制度与流程优化：强化委外物料管理规范​

参与制定或修订《委外物料管理办法》，明确委外物料需求发起、供应商筛选、发料跟踪、验收入库、成本核算等全流程标准，确保每个环节有章可循。​

定期总结委外物料管理中的问题（如交付延迟率高、质量合格率低、成本超支），分析根源（如供应商选择不当、过程跟踪不到位），提出优化措施（如完善供应商考核机制、引入委外物料跟踪系统），并推动落地。