1. 产品设计与工艺整合
跨工艺设计：结合铝压铸工艺与机加工工艺，进行汽配产品的结构设计，确保产品可制造性（DFM），优化产品结构以减少机加工工序。铝压铸 + 机加工全流程工艺策划，包括压铸模具设计、机加工工装夹具设计、切削参数规划；
2. 压铸与机加工技术协调
压铸环节：参与压铸模具评审，优化浇排系统设计，减少压铸缺陷对后续机加工的影响；跟踪试模过程，分析压铸毛坯尺寸偏差，为机加工余量分配提供数据支持。
机加工环节：制定机加工工艺标准，解决加工过程中的技术问题；设计机加工专用工装夹具，确保复杂零件的定位精度。
3. 质量控制与成本优化
质量管控：识别压铸与机加工交叉工序的质量风险，制定预防措施；参与首件检验（FAI）及量产过程中的工艺优化，通过 SPC（统计过程控制）提升尺寸稳定性。
成本控制：核算压铸 + 机加工全流程成本，对比不同工艺方案的经济性；
推动工艺改进，降低生产成本。
4. 跨团队协作与客户对接
内部协作：与压铸工程师、机加工工程师、模具设计师协同解决技术冲突；
协调生产部门落实工艺方案，跟踪试产进度，处理量产中的工艺异常。
客户沟通：对接客户技术需求，解读汽配产品的性能指标，转化为压铸 + 机加工的工艺要求；向客户输出跨工艺的技术方案，参与项目评审与验收。