参与模具设计评审：从注塑成型可行性（DFM）角度，对产品结构和模具设计方案提出改进建议。

负责新模具的试模：组织并执行新模具的试模工作，分析试模问题，提出修改方案，并跟踪模具修改进度直至量产。

模具验收与维护：参与模具的最终验收，建立和管理模具档案。 制定并监督执行模具的定期保养和维护计划。

制定注塑工艺参数：根据产品材料、结构和质量要求，开发并设定科学的注塑工艺参数（如温度、压力、速度、时间等）。

工艺标准化：编写标准作业指导书（SOP）、工艺参数表等工艺文件，确保生产的标准化和可重复性。

持续工艺优化：监控生产过程，持续分析和优化工艺参数，以提高生产效率、稳定产品质量、降低生产成本（如减少周期时间、降低废品率、节约用料）。

解决生产异常：快速响应并解决生产过程中出现的各类技术问题，如缺料、飞边、缩水、翘曲、色差、粘模等。

工艺稳定性监控：定期巡检生产线，确保设备、模具和工艺参数处于受控状态，预防批量性质量问题的发生。

指导操作人员：对注塑机操作员进行技术培训和指导，确保其能正确理解和执行工艺要求。

制定质量检验标准：参与制定注塑产品的检验标准和品质控制计划（QC Plan）。

质量问题的分析与处理：运用质量工具（如8D、5Why、鱼骨图等）分析产品质量问题的根本原因，并推动实施有效的纠正与预防措施。

协同质量部门：与质量部门（QC/QA）紧密合作，处理客户投诉和质量异议，提供技术分析报告和改进方案。

材料选型与验证：参与新材料的评估、选型和试产验证工作。

材料处理工艺制定：根据材料特性，制定并监督材料的预处理工艺（如烘料温度、时间）。

设备维护协调：与设备维护部门协作，参与注塑机及辅助设备（如模温机、机械手、干燥机）的选型、验收和定期维护工作。

降低生产成本：通过优化工艺（如减少周期时间、降低废品率）、节约原材料和辅料等方式，持续降低生产成本。

引入新技术/新方法：关注行业新技术（如科学注塑、Moldflow分析等），推动其在生产中的应用，以提升整体制造水平。

跨部门协作：与产品设计、模具设计、质量、生产、采购等多个部门保持有效沟通，共同推动项目顺利进行和问题解决。

技术交流与报告：撰写技术报告、总结案例，并在团队内进行分享和交流。