1. 生产计划与排程
制定计划：根据客户需求和生产能力，编制模具生产计划（月/周/日），明确各环节时间节点。
任务分解：将模具制造流程（设计、加工、装配、试模等）拆解为具体工序，分配至班组或个人。
动态调整：根据紧急插单、设备故障等情况实时调整计划，确保优先级订单的交付。
2. 进度监控与异常处理
跟踪进度：每日跟进模具加工状态（如CNC、EDM、装配,抛光等工序），通过报表或系统（如ERP/MES）记录实际进度。
问题协调：发现延误（如材料延迟、图纸变更）时，联动技术、采购等部门快速解决。
预警机制：对可能影响交期的风险提前预警，并制定补救方案（如加班、外协）。
3. 资源协调与调度
设备与人力：统筹机床、人员等资源，避免闲置或超负荷运转。
物料管理：确保钢材、标准件等物料按时到位，跟踪外协加工（如热处理、镀层）进度。
4. 数据管理与分析
报表制作：统计模具完工率、准时交付率、工时损耗等数据，生成生产报告。
效率优化：分析生产瓶颈（如某工序反复返工），提出工艺改进或设备升级建议。
成本控制：监控物料浪费、工时超支等情况，协助降低制造成本。
5.关键绩效指标（KPI）
模具准时交付率（如≥95%）；生产计划达成率；平均模具制造周期；试模合格率；异常停工工时占比；生产管理，生产跟单