一、供应商准入审核（新供应商开发）
制定供应商准入质量标准（如质量管理体系认证要求、生产设备能力、检测设备精度等），明确准入门槛。
主导新供应商现场审核（QSA，Quality System Assessment），通过现场考察、文件审查（如 ISO 体系证书、过程控制文件）、工艺流程评估等，验证其质量保证能力。
参与供应商样品确认（PPAP，Production Part Approval Process），审核样品的尺寸、性能、材料合规性等是否符合图纸及技术规范，出具样品质量评估报告。
根据审核结果和样品表现，提出供应商准入建议，协助采购部门完成合格供应商名录（AVL，Approved Vendor List）的更新。
二、供应商分级与动态评估
建立供应商质量绩效评价体系（如 PPM 不良率、交付合格率、问题响应速度、整改有效性等指标），定期（月度 / 季度）对供应商进行打分评级（如 A 级、B 级、C 级）。
针对不同级别供应商实施差异化管理：A 级供应商可简化审核频率，C 级供应商需制定专项改进计划，若持续不达标则启动淘汰流程。
组织供应商质量回顾会，通报绩效数据，明确改进方向，形成评估报告并归档。
三、供应链过程质量管控
在供应商批量供货阶段，SQE 需通过常态化监控和预防措施，降低来料质量风险：
来料检验（IQC）支持与标准优化
制定或优化来料检验标准（SIP，Standard Inspection Procedure），明确检验项目、抽样方案、合格 / 不合格判定准则（如尺寸公差、外观缺陷等级、性能参数范围）。
对接 IQC 团队，解决检验过程中的技术争议（如疑似不良的判定、检验方法疑问），确保检验标准的统一执行。
分析来料检验数据（如柏拉图分析不良类型分布），识别高频次不良问题，追溯至供应商生产过程，推动源头改善。
四、供应商过程质量监控
定期对重点供应商进行过程审核（QPA，Quality Process Audit），检查其生产过程控制（如工艺参数稳定性、防错措施、员工操作规范）、检验记录完整性、不合格品处理流程等，识别潜在质量隐患。
要求供应商提交过程质量数据（如 CPK 值、过程不良率），验证其过程能力是否稳定。
针对高风险物料或新导入物料，实施驻厂监造或增加巡检频次，确保生产过程符合要求。