工艺制定与优化：依据产品图纸、材质要求（如铸铁、铝合金等）制定熔炼方案，明确炉料配比、熔炼温度、保温时间、精炼等关键参数；同时编制料单、工艺卡等技术文件。通过分析生产数据，优化炉料结构与工艺参数，在保证产品质量的前提下降低能耗和原材料成本。
生产过程把控：监督电炉熔炼、炉前孕育 / 球化处理、浇注等全流程操作，确保员工严格执行工艺标准。实时监控铁水等金属液的化学成分和出炉温度，借助热分析曲线等手段判断金属液质量，及时调整工艺参数。
质量问题处理：针对熔炼引发的气孔、夹渣、缩松、化学成分不合格等铸件缺陷，快速分析根源并制定纠正与预防措施。建立质量控制体系，对原材料、半成品和成品开展严格检测，保障产品符合行业及客户标准。
设备与材料管理：熟悉中频感应炉等熔炼设备的结构和原理，协助制定日常维护保养计划，排查设备故障并提出解决方案。同时负责熔炼原材料（如生铁、合金、孕育剂）的选型、检验及库存监控，还会开展新型孕育剂、球化剂等新材料的试验与应用。
技术与团队辅助：参与新材质熔炼工艺的研发，为铸件后处理工序提供技术支持。此外，对车间操作人员开展熔炼工艺和安全操作培训，提升团队专业技能。
工艺设计与规范：结合产品材料特性和性能需求，设计淬火、回火、渗碳等热处理工艺方案，确定加热温度、保温时长、冷却方式等参数。编制工艺卡、作业指导书等技术文档，确保工艺符合 ASTM、GB/T 等行业标准及客户特殊要求。
生产过程监控：监督生产中操作人员对工艺的执行情况，实时监控箱式炉、真空炉等设备的运行状态，记录温度、炉内气氛等关键参数，及时处理温度偏差、设备故障等异常问题。
质量管控与改进：组织硬度测试、金相分析、探伤等产品质量检验工作。针对工件变形、开裂、硬度不足等缺陷，分析根源并制定改进措施，通过数据统计持续优化工艺，提升质量稳定性，同时建立质量追溯体系。
设备与技术创新：参与热处理设备的选型、安装、调试及验收，制定设备维护保养计划并监督执行。跟踪真空热处理等行业先进技术，引入新材料、新工艺的试验与应用，推动生产效率和产品性能提升。
安全与团队管理：识别高温烫伤、气体泄漏等安全隐患，落实安全操作规程，推动废油、废气处理等节能环保措施。另外，筹备二三方评审资料并跟进整改，还会对员工开展工艺和安全培训，提升生产规范性。