1. 供应商全生命周期管理
1.1 建立 ATV/UTV 零部件（车架、悬挂、三电、电机控制器、电池包、轮胎、制动、灯具、线束等）准入标准与审核清单，组织跨部门（采购、研发）对潜在供应商进行 Q+ 现场审核，输出《供应商准入报告》并给出定点质量意见 。
1.2 建立供应商质量档案，对不合规的供应商启动专项提升或淘汰机制 。
2. 新项目与量产质量策划
2.1 参与项目 APQP 阶段，对高风险件实施 100% 全尺寸与功能复核 。
2.2 主导试制阶段零部件装车验证：跟踪首件/小批装车问题，组织 8D 评审，确保问题关闭后方可进入 SOP 。
3. 来料与现场异常处理
3.1 制定并维护 IQC 检验规范，对来料不良进行 MRB 处置（退货、让步、挑选、返工），推动落实供应商质量验证与纠正措施有效性 。
3.2 对生产现场/售后返回的零部件失效，主导 FA（故障分析）：运用 5Why、鱼骨图、DOE、FTA 锁定根因，推动供应商完成技术变更、工艺优化或模具修正，并验证整车级改进效果 。
4. 供应商过程监控与持续提升
4.1 依据过程审核计划，对关键供应商实施飞行审核，对不符合项开具 NC 并跟踪关闭 。
4.2 对高 PPM 或重大 Audit 扣分件启动 “质量提升项目”：辅导供应商运用 SPC、CPK 提升、防错 Poka-Yoke、LPA 分层审核。
5. 变更与索赔管理
5.1 建立供应商 4M 变更管理流程，对涉及安全/法规的变更（电池包结构、制动管路材料等）执行 PPAP 重新批准与整车耐久验证 。
5.2 对因供应商质量原因导致的停线、返工、市场召回、售后索赔，依据《质量协议》启动索赔流程，提供索赔数据与证据，跟踪财务扣款到账 。
6. 法规与客户特殊要求落地
6.1 解读并转化欧美全地形车辆法规对零部件的材料、环保、可靠性要求，确保供应商提供的 REACH、RoHS、IMDS、CAMDS 报告真实有效 。
6.2 针对客户定制车型的特殊配置，协同技术部发布《客户特殊要求清单》，并验证供应商内部版本正确执行。
7. 数据化与体系优化
7.1 建立供应商质量大数据平台，实现缺陷、PPM 趋势、索赔金额可视化，每月向管理层汇报。
7.2 主导公司级《供应商管理程序》《来料检验程序》文件修订，推动体系持续符合 ISO9001/IATF16949 及公司内控标准 。