一、负责生产过程的产品质量检验和监控
1.明确当日生产的产品，做好产品检验前准备工作，严格执行工艺标准，并对检验员的工作质量进行监督、抽查；
2.阅读交接班记录，了解上一班次生产过程中应重点控制的问题；
3.核对好当日生产的产品检验文件，熟悉产品的检验规范和产品的技术要求；
4.使用前确认检具的状态，确认正常后检查检具上留有的上批末件的状态；
5.准备量具并检查、确认量具是否有异常，擦凈量具，保证量具处于良好状态；
6.根据检验规范对产品各工序的首件、巡检、末件产品进行全面检验，鉴别产品的符合性；
7.了解产品的使用要求，正确的判断产品缺陷，保证产品符合顾客的使用要求，杜绝错、漏检；
8.对生产过程中发生的产品质量问题有权暂停生产，立即通知技术、班长进行调整，协助班长分析缺陷产生的原因，缺陷排除后方可生产；
9.做好各检验阶段的产品标识（检验日期、产品状态、检验员、标准件数量、焊点数量、试做、调试、量产等）；
10.各阶段产品检验后要及时做好检验记录，保证记录的真实、正确，同时做好交接班记录；
11.在检验过程中对生产人员的操作规范进行监控，及时的纠正工人的不规范行为；对违纪人员按规定提出处理意见，交班长或上级主管；对工人的自检件进行复检，提高工人的自检质量；
二、 负责产品的首检、末检和巡检，确保批质量事故为零
首检：
1.对每班生产的第一件产品；因设备、工装维修；材料变更；工艺参数调整等生产要素变更后生产的第一件产品按检验规范进行全面检查（产品注明：检验日期、产品状态、检验员、标准件/焊点数量）；
2.首件检验不合格的要求操作工重新调整，首件合格后方可生产，首件应做好标识；
3.监督操作工将合格的首件放置在生产工位；
巡检：
1.对生产过程进行不间断的巡检（10分钟确认一次），每2小时做一次巡检记录；
2.巡检件应保留在生产工位上，按规定做好检验标识，便于对产品的追溯；
末检：
1.对每批次生产的最后一件产品进行检验，按规定做好检验末件标识；
2.当批次生产的产品存在缺陷时，应在末件上标识产品的缺陷类型、位置；
3.将当批生产的末件产品放于检具上，作为下批次生产的参考。对于当批产品存在缺陷的应在留存件上注明缺陷类型和位置，在下批生产时作为模具整改的参考；
三、 负责生产过程不合格品控制，及时传递现场不合格品信息并记录，跟踪不合格品的处置结果
1.对生产过程发生的不合格品进行确认并追溯，明确不合格原因并及时的标识、隔离（调试件、返修件、可疑件、退货件）；
2.及时对职权范围内的不合格品进行评审、处置，跟踪处置结果；
3.对于现场发生的批量不合格应及时填写不合格品评审处置单，交给部门领导组织评审；
4.根据评审结果跟踪不合格品的处置。评审结果为返工/返修的应开具返工/返修单，按检验规范的要求进行重新检验。评审结果为让步使用的应在流转卡上加盖让步标识，注明缺陷原因。评审结果为报废的应开具报废单，交生产车间并跟踪处置；
5.对于生产过程发生的不合格品按生产批次、缺陷发生的工序、缺陷类型、数量进行统计，记录于“不合格品统计表”并要求责任班组确认，批次产品生产结束后将统计表交班长；
6.检查产品的状态标识及不合格品的隔离工作，及时上报生产中的质量事故，协助班长/工程师对质量事故对策实施过程进行验证与跟进，并输出相关资料；