‌一、原材料检验‌

‌来料验收‌

核对供应商提供的材质证明、规格型号等文件，确保与采购订单一致。‌
对金属板材、管材、线材等原材料进行外观检查（如锈蚀、划痕、变形）和尺寸测量（厚度、直径、长度等）。
抽样进行理化性能测试（如硬度、拉伸强度、化学成分分析），确保符合工艺要求。‌

‌不合格品处理‌

标识并隔离不合格原材料，填写《不合格品报告》并通知采购部门。‌
参与供应商质量评审，推动供应商改进。
‌二、过程检验（IPQC）‌

‌首件检验‌

在批量生产前，对首件产品进行全尺寸检测和功能验证，确认工艺参数正确性。‌

‌工序巡检‌

定期检查生产过程中的关键参数（如焊接电流、温度、冲压压力等）。
监督操作人员是否按作业指导书执行，防止人为失误。‌

‌半成品检验‌

对加工中的半成品进行抽检，确保尺寸精度、表面粗糙度等符合图纸要求。‌
‌三、成品检验（FQC）‌

‌全数检验与抽样检验‌

对关键性能指标（如密封性、承压能力、外观缺陷）进行全检或按AQL标准抽样。‌
使用卡尺、千分尺、硬度计等工具进行尺寸和性能检测。‌

‌功能测试‌

对电器类金属制品进行通电测试，验证电气性能。
对结构件进行装配测试，检查配合间隙和紧固件强度。‌

‌包装与标识检查‌

确认产品包装符合防震、防潮要求，标签信息（如型号、批次号）准确无误。‌
‌四、质量记录与报告‌

‌数据记录‌

填写检验报告、不合格品台账，确保数据可追溯。‌
使用MES系统或纸质表单记录检验结果，生成质量报表。‌

‌问题反馈‌

发现质量异常时，立即通知生产部门暂停作业，并参与原因分析。‌
参与质量改进会议，提出预防措施建议。
‌五、设备与工具管理‌

‌检测设备维护‌

定期校准量具（如游标卡尺、千分表），确保测量精度。‌
对检测设备进行点检和保养，填写维护记录。‌

‌工具使用规范‌

正确使用划线、钻孔、切割等工具，避免因操作不当导致产品缺陷。‌
‌六、安全与合规‌

‌安全操作‌

遵守车间安全规程，佩戴防护用具（如手套、护目镜）。‌
对危险品（如化学试剂）进行规范存储和使用。‌

‌法规符合性‌

确保产品符合行业标准（如GB、ISO、ASTM）和客户特殊要求。‌
‌七、跨部门协作‌

‌与生产部门沟通‌

及时反馈质量问题，协助调整工艺参数。‌

‌与研发部门协作‌

参与新产品试制，提供检验数据支持设计优化。‌
‌八、持续改进‌

‌质量意识提升‌

参与质量培训，学习新检测技术和方法。‌

‌流程优化‌

提出检验流程改进建议，提高检验效率和准确性。‌
‌岗位核心能力要求‌
‌技能‌：熟悉金属材料特性，掌握机械制图、公差配合知识，熟练使用检测工具。
‌态度‌：严谨细致，责任心强，具备问题分析和解决能力。
‌证书‌：持有内审员证、计量员证等优先。‌

通过履行上述职责，金属制品检验员可有效控制产品质量风险，提升客户满意度，并为企业的质量管理体系运行提供重要支持。