1. 供应商评估与选择
制定评估标准：建立供应商质量审核体系，涵盖质量体系、生产能力、交付能力等。
现场审核：执行供应商工厂审核，识别潜在风险（如工艺缺陷、设备老化），推动整改。
新供应商认证：主导新供应商导入流程，评估其质量稳定性与合规性，确保符合行业标准
2. 质量控制与检验
来料质量监控：设计抽样检验方案（如AQL标准），运用SPC工具分析数据趋势。不合格品处理：主导MRB会议，决策退货/返工/特采，跟踪供应商CAPA（纠正与预防措施）。
检验标准制定：编制检验指导书（SIP），培训IQC团队使用检测工具（如CMM、光谱仪）。
3. 质量问题解决
根本原因分析：使用8D报告、5Why、鱼骨图等工具定位问题根源（如材料批次不良、工艺参数偏移）。
投诉处理：协调跨部门团队处理客户投诉，确保供应商整改措施有效（如修改FMEA控制计划）。
追溯与预防：建立供应链可追溯系统，防止问题扩散（如批次隔离、供应链断点分析）
4. 持续改进
绩效管理：定期发布供应商质量评分（如DPPM、OTD），淘汰低绩效供应商。
推动改进项目：主导QCC活动，协助供应商实施精益生产或六西格玛项目，降低缺陷率。
流程优化：应用自动化检测技术或数字化系统（如MES），提升检验效率。
5. 跨部门协作
与采购协同：参与合同谈判，明确质量协议（如赔偿条款、质量目标）。
支持研发与生产：在新产品开发阶段（APQP流程）提供质量输入，验证供应商样品（如PPAP签署）。
风险管理：评估供应链中断风险（如地缘政治、自然灾害），制定备选方案。
6. 文档与合规
记录管理：维护供应商质量档案（如审核报告、整改证据），确保符合ISO 9001文档控制要求。
变更管理：审批供应商工程变更（如材料替代、工艺调整），验证变更后质量稳定性。
合规审查：确保供应商符合环保、安全，拥有相关资质